【正文】 文件轉(zhuǎn)入。 ⑥內(nèi)螺紋刀 ：選用 60 度硬質(zhì)合金鏜刀。 ③以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。 軸類零件數(shù)控車削工藝分析及數(shù)控加工編程 14 切斷 — 用棒料切得所需長度的坯料。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。尖形車刀是以直線形切削刃為特征的車刀。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位基準。 3）便于對刀的原則。 圖上幾個精度較高的尺寸，因其公差值較小，所以編程時有取平均值，而取其基本尺寸。應用 FPD 平板顯示技術，可提高顯示器性能。在數(shù)控技術領 域，實時智能控制的研究和應用正沿著幾個主要分支發(fā)展：自適應控制、模糊控制、神經(jīng)網(wǎng)絡控制、專家控制、學習控制、前饋控制等。目前，數(shù)控技術正在發(fā)生根本性變革，由專用型封閉式開環(huán)控制模式向通用型開放式實時動態(tài)全閉環(huán)控制模式發(fā)展。在現(xiàn)代制造系統(tǒng)中， 數(shù)控技術 是關鍵技術，它集微電子、計算機、信息處理、自動檢測、自動控制等高新技術于一體，具有高 精度、高效率、柔性自動化等特點，對制造業(yè)實現(xiàn)柔性自動化、集成化、智能化起著舉足輕重的作用。科學技術發(fā)展到今天，實時系統(tǒng)和人工智能相互結(jié)合，人工智能正向著具有實時響應的、更現(xiàn)實的領域發(fā)展，而實時系統(tǒng)也朝著具有智能行為的、更加復雜的應用發(fā)展，由此產(chǎn)生了實時智能控制這一新的領域。 體系結(jié)構(gòu)的發(fā)展 （ 1）集成化 采用高度集成化 CPU、 RISC 芯片和大規(guī)?？删幊碳呻娐?FPGA、EPLD、 CPLD 以及專用集成電路 ASIC 芯片，可提高數(shù)控系統(tǒng)的集成度和軟硬件運行速度。 確定加工方法 加工方法的選擇原則是保證加工表面的精度和表面粗糙度的要求，由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和形位公差等要求 全面考慮。所選的定位基準應能保證定位準確、可靠，定位夾緊簡單、易操作，敞開性好，能夠加工盡可能多的表面。 當裝夾面為螺紋時再做個與之配合的螺紋進行裝夾，叫心軸裝夾。在數(shù)控加工中，應盡量少用或不用成型車刀。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。因此在車削前需增加校直工序。 ②先進行內(nèi)形、內(nèi)腔加工 工 序 ，后進行外形加工工序。 ⑤內(nèi)槽刀：硬質(zhì)合金內(nèi)槽刀。 數(shù)控車進行造型設計 對于計算機輔助設計與制造軟件來說，需要先有加工零件的幾何模型，然后才能形成用于加工的刀具軌跡。 CAXA數(shù)控車提供了功能強大、使用簡潔的軌跡生成手段，可按加工要求生成各種復雜圖形的加工軌跡。這個相對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。這樣可以減少換刀次數(shù)，壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。 （ 3） 定位基準的選擇 軸類零件外圓表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，而這些表面的設計的設計基準一般都是軸中心線。易于找正并在加工過程中便于檢查，引起的加工誤差小。對于機夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換到時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選的低些，一般取 1530min 對于裝刀、換刀和調(diào)刀比較復雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應選的高些，尤其保證刀具可靠性。該卡盤裝夾工件方便、省時，但夾緊力小，適用于裝軸類零件數(shù)控車削工藝分析及數(shù)控加工編程 10 夾外形規(guī)則的中、小型工件。調(diào)頭加工 Φ 32mm、 R R6 的圓弧、 Φ 60mm 的外輪廓，在切退刀槽，最后車 M32 的螺紋。通過機床聯(lián)網(wǎng)，可在任何一臺 機床上對其它機床進行編程、設定、操作、運行，不同機床的畫面可同時顯示在每一臺機床的屏幕上。可 視化技術與虛擬環(huán)境技術相結(jié)合，進一步拓寬了應用領域，如無圖紙設計、虛擬樣機技術等，這對縮短產(chǎn)品設計周期、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低產(chǎn)品成本具有重要意義。 數(shù)控技術發(fā)展趨勢 性能發(fā)展方向 （ 1）高速高精高效化 速度、精度和效率是機械制造技術的關鍵性能指標。(數(shù)控專業(yè) )畢業(yè)論文 題目： 軸類零件數(shù)控車削工藝分析及數(shù)控加工編程 姓 名： 吳 昊 系 別： 機械工程系 專 業(yè)： 數(shù)控技術應用 班 級： 10級數(shù)控 班 指導教師： 2020年 5 月 20 日 軸類零件數(shù)控車削工藝分析及數(shù)控加工編程 1 軸類零件數(shù)控車削工藝分析及數(shù)控加工編程 摘 要 隨著數(shù)控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，數(shù)控加工技術對國計民生的一些重要行業(yè)（ IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來 越重要的作用，因為效率、質(zhì)量是先進制造技術的主題。由軸類零件數(shù)控車削工藝分析及數(shù)控加工編程 4 于采用了高速 CPU 芯片、 RISC 芯 片、多 CPU 控制系統(tǒng)以及帶高分辨率絕對式檢測元件的交流數(shù)字伺服系統(tǒng)，同時采取了改善機床動態(tài)、靜態(tài)特性等有效措施，機床的高速高精高效化已大大提高。在數(shù)控技術領域，可視化技術可用于 CAD/CAM，如自動編程設計、參數(shù)自動設定、刀具補償和刀具管理數(shù)據(jù)的動態(tài)處理和顯示以及加工過程的可視化仿真演示等。 （ 4）通用型開放式閉環(huán)控制模式 采用通用計算機組成總線式、模塊化、開放式、嵌入式體系結(jié)構(gòu)，便于裁剪、擴展和升級，可組成不同檔次、不同類型、不同集成程度的數(shù)控系統(tǒng)。 該典型軸 加工順序為： 預備加工 車端面 鉆孔 鏜孔 切內(nèi)螺紋退刀槽 車內(nèi)螺紋 粗車左端面輪廓 精車左端面輪廓 調(diào)頭 車端面 粗車輪廓 精車輪廓退刀槽 粗車螺紋 精車螺紋。 2）在兩頂尖之間裝夾。車間內(nèi)某一工序的 生產(chǎn)率 限制了 整個車間的生產(chǎn)率的提高時，該工序的刀具壽命要選的低些，當某工序 單位時間內(nèi)所分擔到的全廠開支 M較大時，刀具壽命也應選的低些。對刀點可設置在加工零件上，也可以設置在夾具上或機床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量 設置在零件的設計基準或工藝基準上。用兩中心孔定位符合基準重合原則，并且能夠最大限度的在一次裝夾中加工出多個外圓表面和端面，因此常用中心孔作為軸加工的定位基準。 ②以加工部位分序法 對于加工類容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點將加工部分分成幾個部分，如內(nèi)形 、 外形 、曲面或平面等。 典型軸類零件加工工藝 （ 1）確定加工順序及進給路線 加工順序按粗到精、由遠到近（由左到右）的原則確定。通用的后置處理模塊使 CAXA 數(shù)控車可以滿足各種機床的代碼格式，對生成的代碼進行校驗及加工仿真。同時，繪圖區(qū)和參數(shù)欄為用戶實現(xiàn)各種功能提供數(shù)據(jù)的交互使用。 ④鏜孔：選用 90度硬質(zhì)合金鏜刀。順序一般應按下列原則進行： ①上道工序的加工不能影響下道工序的定位于加緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。過量彎曲變形會造成加工余量不足或裝夾不可靠。 確定切削用量 數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量， 并以指令的形式寫入程序 中。 數(shù)控車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋刀等。 4）用心軸裝夾。 2）便于裝夾的原則。 軸類零件數(shù)控車削工藝分析及數(shù)控加工編程 7 第二章 工藝方案分析 零件圖 零件圖分析 該零件表面由圓柱、逆圓弧、槽、螺紋、內(nèi)孔、內(nèi)槽、內(nèi)螺紋 等表面組成，尺寸標注完整，選用毛坯為 45鋼， Φ 65mm 125mm，無熱處理和硬度要求。在數(shù)控技術領域，應用多媒體技術可以做到信息處理綜合化、智能化，在實時監(jiān)控系統(tǒng)和生產(chǎn)現(xiàn)場設備的故障診斷、生產(chǎn)過程參數(shù)監(jiān)測等方面有著重大的應用價值。而人工智能則試圖用計算模型實現(xiàn)人類的各種智能行為。 第一章 概 述 ............................................................................................................. 3 .............................................................................................. 3 第二章 工藝方案分析 ................................................................................................... 7 零件圖 ................................................................................................................ 7 零件圖分析 .......................................................................................................... 7 確定加工方法 ...................................................................................................... 7 確定加工方案 ......................................................................