【正文】 ，主要零件包括：導柱和導套，有的不用導套而在模板上鏜孔代替導套，稱為導向孔。 導柱 和導套 的選取及有關尺寸的計算 ??4 本設計中注射模具屬于簡單模具，而且是 大 批量生產(chǎn)，所以在動定模之間的導向可以采用 標準型 A 型導柱 （ GB/T ） ，導柱直接與導向孔配合，其結構如圖 81 所示。球形先導部分因制造費時，一般很少采用 ； （ 4）導柱的直徑應根據(jù)模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度 ； （ 5）導柱的常見安裝方式為：導柱尾部通常應埋入模板內，固定部分按 H7/m6過渡配合。具體結構如下圖 7— 2 所示： 壓蓋塑料注塑模具設計 34 圖 7－ 2 模架 Fig. 72 mould bases 8 合模導向機構的設計 模具在閉合時要求有一定的方向和位置，所以必須設有導向機構，其主要作用是在工作過程中定位、導向并承受一定的側壓力。 在脫模力計算中， 10?? tr? （ 71）的為薄壁制件 ， 式中 r — 制品平均半徑， mm t — 制品壁厚， mm ???? tr? 計算得本設計制品為薄壁件，其脫模力計算如下： ? ???? ?? 12 fth KEF （ 72） 式中E — 塑料拉伸彈性模量 ， MPa 青島科技大學本科畢業(yè)設計（論文） 31 ? — 塑料平均成型收縮率 ? — 塑料泊松比 h — 型芯脫模方向高度 ， mm fK — 脫模斜度修正系 數(shù) ? ? ? ????? s i nc o s1s i nc o s ffK f ??? （ 73） 在本設計中： ? ? M P aE ~ ?? ， ε 在 ~%之間，取 %， 181。二級脫模機構又包括氣動二級脫模機構、單頂出二級脫模機構、雙頂出板二級脫模機構。 （ 1） 型腔徑向尺寸：? ? zscpM LSL ???????? ???? 431 （ 6－ 1） 式中ML— 凹模徑向尺寸 ， mm cpS— 塑件的平均收縮率（ ABS 為 %~％，平均收縮率為 %） sL— 塑件徑向公稱尺寸 ， mm ?— 塑件公差值 ， mm z?— 凹模制造公差 (按制品公差的 1/3 取值） ， mm 則型腔 徑向尺寸計算為： ? ?? ? 0 . 0 2 1 8 .0 1 % ?? ??????ML 青島科技大學本科畢業(yè)設計（論文） 27 ? ?? ? 0 . 1 0 8 1 .1 0 % ?? ??????ML ? ?? ? 0 . 1 2 8 5 . 0 % ?? ??????ML （ 2） 型芯徑向尺寸： ? ?zscpM lSl ???????? ???? 431 （ 6－ 2） 式中ml— 型芯徑向尺寸 ， mm z?— 型芯的制造公差 ， mm 其他符號意義同上 ，則型芯 徑向尺寸計算為： 小型芯： ? ?? ? 0 0 . 0 2 50 1 2 . 1 3 % ?????? ?Ml 大型芯： ? ?? ? 0 0 . 0 7 50 7 5 .3 9 % ?????? ?Ml （ 3） 型腔深度尺寸：? ? zscpM HSH ???????? ???? 321 （ 6－ 3） 式中MH— 凹模深度尺寸 ， mm s— 塑件高度公稱尺寸 ， mm 其他符號意義同上 ，則型腔深度 尺寸計算為： ? ? 02 01% ?? ??????? ?????MH ? ? 02% ?? ??????? ?????MH ? ? 03% ?? ??????? ?????MH （ 4） 型芯高度尺寸：? ?zscpm HSh ???????? ???? 321 （ 6－ 4） 式中 mh— 凸模高度尺寸 ， mm sl— 塑件高度尺寸 ， mm 其他符號意義同上 ，則型芯高度 尺寸計算為： ? ? 1 3 % ????mh （ 5）型芯或成型孔中心距的尺寸： 壓蓋塑料注塑模具設計 28 ? ? 21 ???? scpM LSL （ 65） 式中 ML — 型芯中心距 尺寸 ， mm sL — 塑件 中心距 尺寸 ， mm 其他符號意義同上 ，則型芯中心距 尺寸計算為： ? ? . 0560% ??????ML 成型腔壁厚的計算 在塑料制品的成型過程中，塑料熔體在型腔內產(chǎn)生很大的壓力，使型腔發(fā)生變形甚至破裂。 排氣槽的設計要點 排氣槽一般設在分型面上凹模一側，以便于模具制造于清理 ； 排氣槽應設在料流末端和塑件較厚處 ； 排氣槽出口方向不應朝向操作人員，并最好呈曲線狀，以防止注塑時熔料或高 溫氣體排 出燙傷工 人 ； 排氣 槽尺寸一 般為寬 ~6mm ，深~，以塑料不從排氣槽溢出為宜，即應小于塑料的溢料間隙 。 冷料井中常設有拉料結構，以便開模時將主流道凝料拉出。 （ 6）圓環(huán)形澆口 ： 主要用于圓筒形制品或中間帶有孔的制品。澆口與制件相接處采用圓弧或倒角，使針點澆口拉斷時不致?lián)p傷制件。分流道應考慮出料的流暢性和制造方便，熔融料的熱量損失小，流動阻力小，比表面和小等問題，由于采用 的是潛伏式二級分流道對熱損失及流動提出了較高的要求，采用圓形的份流道，為了保證外形無澆口痕，澆口前后兩端形成較大的壓力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔體冷凝速度，保證熔融的塑料不回流，同時可隔斷注射壓力對型腔內塑料的后續(xù)作用，冷卻后快速切除。 （ 3）主流道與噴嘴接觸處多作成半球形的凹坑，以避免高壓的塑料從縫隙處溢出。澆注系統(tǒng)設計是注射模設計的一個重要環(huán)節(jié)， 在設計澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置， 此設計采用 一模兩腔， 它對注射成型周期和塑件質量（ 如外觀、物理性能、尺寸精度等）都有直接影響。工藝合模力為額定合模力的 ~ 倍，以保證可靠的合模成型，壁厚均勻的日用品模腔壓力為25MPa， 一般民用 產(chǎn)品 為 30MPa，工業(yè)制品為 35MPa，精度高，形狀復雜的工業(yè)制品為 40MPa??7 。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則： （ 1） 分型面應避免開設在制品光亮平滑的外表面或圓弧的拐角 ； （ 2） 從制件的頂出考慮分型面應盡可能使制件留在動模邊 ； （ 3） 從保證制件各部分同心度出發(fā)，同心度要求高的制件，取分型面時最好把要求同心度高的放在同一側 ； （ 4） 有側凹或側孔的制件，當采用自動側向分型抽芯結構時，取分型面時應能考慮將抽芯或分型距離長的一邊放在動、定模開模方向 ； （ 5） 應選擇在塑件 的最大截面處 ； （ 6） 有利于保證塑件的尺寸精度，臺階面應置于模具同一側 ； （ 7） 盡量減小塑件在合模平面上的投影面積，以減少所需鎖模力 ； （ 8） 長型芯應置于開模方向，有利于減少抽拔距 ； （ 9） 有利于排氣，將分型面置于熔料充模的末端 ； 塑件的最大輪廓處是塑件的底面，同時可以保證制品表面的精度和外觀質量要求，同時有利于模具的加工工藝性。 （ 2） 橫向分型抽芯注射模具 ： 當塑件有側孔或側凹時，在自動操作的模具里設有斜導柱或斜滑塊等橫向分型抽芯機構。 （ 2）澆注系統(tǒng) ： 將塑料由注射機噴嘴引向型腔的流道稱澆注系統(tǒng)，由主流道、分流道、澆口、冷卻井等結構組成。料溫對物性影響較大，料溫過高易分解（分解溫度為 250℃左右，比聚苯乙烯易分解），對要求精度較高塑件，模溫宜取 50℃ ~60℃，要求光澤及耐熱型料宜取 60℃ ~80℃。 塑 件材料的選 用原則 壓蓋塑料注塑模具設計 6 塑料制件的選材應考慮以下幾個方面 ??2 ： （ 1）塑料的力學性能，如強度，剛性，韌性，彈性，彎曲性能，沖擊性能以及對應力的敏感性 ； （ 2）塑件的物理性能，如對使用環(huán)境溫度變化的適應性，光學特性，絕熱或電氣絕緣的程度，精加工和外觀的完美程度 ； （ 3）塑件的化學性能，如對接觸物（水 、 溶劑 、 油 、 藥品）的耐性，衛(wèi)生程度以及使用上的安全等 ； （ 4）必要的 精度，收縮率的大小以及各項收縮率的差異 ； 本設計中 壓蓋 選用 ABS 樹脂作為材料 ,即 丙烯腈 丁二烯 苯乙烯共聚物。 用模具生產(chǎn)制件所具備的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。目前，使用計算機進行產(chǎn)品零件造型分析、模具主要結構及零件的設計、數(shù)控機床加工的編程已成為精密、大型塑料模具設青島科技大學本科畢業(yè)設計（論文） 3 計生產(chǎn)的主要手段。由于工業(yè)塑件和日用塑料制品的品種的需求量很大，對塑料模具也提出了越來越高的要求，因此促進塑料模具生產(chǎn)不斷向前發(fā)展。在完成大學 四 年的課程學習和課程、生產(chǎn)實習 的基礎上 ，我熟練地掌握了機械制圖、機械設計、機械原理 等 方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個全面、系統(tǒng)的理解，達到了學習的目的。 注射成型也稱為注塑成型，其基本原理就是利用塑料的可擠壓性與可模塑性，首先將松散的粒狀或粉狀成型物料從注射機的料斗送入高溫的機筒內加熱熔融塑化，使之成為粘流態(tài)熔體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過機筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中，經(jīng)過一段保壓冷卻定型時間后，開啟模具便可以從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制品。 然而，由于我國模具制造基礎薄弱，各地發(fā)展極不平衡，其中廣東、江蘇昆山、浙江寧波等沿海一帶模具工業(yè)最為發(fā)達，但內地模具工業(yè)基本上還是空白。同時還應力求結構簡單，壁厚均勻，成型方便。 ABS無毒、無味，呈微黃色，成型的塑料件有較好的光澤。 注塑 模具 設計中 應考慮的問題 本設計選用的是注射模具，設計時，既要考慮塑料熔體流動行為等塑料加工工藝屬性 高強度沖擊 超高強度沖擊 收縮率 % ~ ~ 相對密度 拉伸強度 MPa 63 35 彎曲強度 MPa 97 62 彎曲彈性模量 GPa 沖擊強度 Kj /m2 硬度（洛氏） R121 R100 熱變形溫度 ℃ 89 87 壓蓋塑料注塑模具設計 8 要求方面的問題，又要考慮模具制造裝配等模具結構方面的問題。主要由頂桿、頂板、頂出底板及主流道拉料桿等組成。 （ 5） 無流道注射模具 ： 主要包括熱流道和絕熱流道注射模具。）， 大型（注射量大于 1000cm179。 一般小型制品的 型腔壓力為 20~40 MPa，本制件型腔內的平均壓力大約為 30 MPa，因此其在型腔內產(chǎn)生的推力約為： ? ? KNKNSPKSPF 1 4 0 01 1 6 . 825 5 . ??????????? 故滿足要求。模具壓力周期一般分為四青島科技大學本科畢業(yè)設計（論文） 17 個階段： 充 模階段 — 向模內補料階段 — 倒流階段 — 澆口封閉后的冷卻階段。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和 U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最?。鞯辣砻娣e于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。而且在此模具中不會造成份流道過長的缺點。模具應采用雙分型面（三板式）模，增加的分型面用以脫出流道凝料。 （ 9）護耳式澆口 ： 又名分接式澆口，小澆口易產(chǎn)生噴射造成各種缺陷，采用護耳式澆口可以避免這種缺陷，通過小澆口的塑料沖擊在凸出塊對面的壁上，從而降低了速度，改變了流向，均勻的進入型腔。為使冷料能沿斜向移動，分流道應設計成 S 形或其它具有撓性的形狀。 （ 4）大面積鑲嵌組合式凹模，可使加工及熱處理簡單。 （ 2）從保證制品精度條件出發(fā) 塑料制件均有尺寸要求，某些部位的尺寸常要求較高的精度，這就要求模具型腔有很好的剛度，即塑料注入 時不產(chǎn)生過大的彈性變形。 （ 3） 力求良好的塑件外觀 ： 頂出塑件的位置應該盡量設在塑件內部或對外觀影響不大的部位，以免損傷塑件外觀。常用的復位形式有：復位桿復位、頂出桿兼復位桿復位與彈簧復位。 本設計中選用導柱導向定位機構，采用導柱和導套。 圖 81 A型導柱 Fig. 81 A type guide gallery 設計導柱時，可以根據(jù)模具的尺寸大小選取部分參考尺寸。此 外，導柱長于凸模端面，分模后可按任何有利于操作的位置放在工作臺上，而不至于擦傷凸模成型表面 ； （ 3）使導柱能順利進入導向孔，導柱的端面常做成圓錐形或球形的先導部分。本套模具選用標準塑膠模架，有肩模架 D 型，其規(guī)格如下： A4202155P6（ GB/T125561990） ， A 為50 ㎜ ， B 為 32 ㎜ ， C 為 80mm。 要確定將塑件從型芯上脫下的摩擦阻力，應首先確定塑件收縮時對型芯的正壓力。順序脫模機構又包括彈簧順序脫模機構、拉鉤順序脫模機構、滑塊順序脫模機構、導柱順序脫模機構。 工作尺寸的計算 成型零件工