【正文】 :56:4920:56:49March 11, 2023 ? 1他鄉(xiāng)生白發(fā)，舊國見青山。 六、新一代 TPM五大支柱的新解釋 (1)追求企業(yè)綜合效益最大化。 (11)生產(chǎn)線組織損失：生產(chǎn)線安排組織、自動(dòng)化及失效損失。 (4)勞動(dòng)條件（如工時(shí)、工作狀態(tài)）改進(jìn)。 (8)管理者的思維變革；改進(jìn)管理能力，如領(lǐng)導(dǎo)、行動(dòng)、決策和邏輯能力。 （ 3）全體員工參與。 到目前為止，在挪威、意大利、馬來西亞、巴西、葡萄牙、西班牙、韓國、美國、中國、印度和新加坡等國都舉行過 TPM研討班。 (3)從生產(chǎn)部門開始，遍及到開發(fā)、經(jīng)營、管理等所有部門。 （ 5）素養(yǎng) — 形成制度，養(yǎng)成習(xí)慣。 2. TPM的五大支柱 （ 1）最高的設(shè)備綜合效率。例如前面曾提到的日本西尾泵廠就提出：無人（化）管理起始于無塵。 （ N）性能開動(dòng)率 =L M 100％＝ 0. 625 0. 80 100％＝ 50％。 實(shí)際上 ? 從計(jì)算上看，用簡化了的公式也可以得到同樣的結(jié)果。 ①人的行為來自知識(shí)、規(guī)則和技能。 自然劣化：由于設(shè)備的運(yùn)動(dòng)、負(fù)荷、時(shí)間等物理、化學(xué)原因而引起的壽命降低和性能劣化。 二、故障是冰山的頂峰 我們說故障是冰山的頂峰，也就是說故障是設(shè)備暴露出的問題，而大量的問題是隱蔽的、潛在的、尚未形成功能故障。在此基礎(chǔ)上，對上述點(diǎn)檢中出現(xiàn)的問題，再進(jìn)一步利用技術(shù)診斷和傾向管理探明因果，做出對策，這也就是第四層防護(hù)線。點(diǎn)檢計(jì)劃表又稱作業(yè)卡，指導(dǎo)點(diǎn)檢員沿著規(guī)定的路線作業(yè)。健康醫(yī)療所發(fā)展起來的那些醫(yī)療檢測手段，如心電圖、血壓計(jì)、X光、 CT等，也應(yīng)發(fā)展擴(kuò)充到設(shè)備診斷領(lǐng)域中。 (2)使用頻率高的靠近操作者，使用頻率低的遠(yuǎn)離操作者，擺放合理。應(yīng)摒棄“權(quán)威型”的管理，代之以“參與型”的管理，由“參與型”發(fā)展成團(tuán)體學(xué)習(xí)，反思式開放的深度研討，改變心智模式和建立公司愿景。 不良好的領(lǐng)導(dǎo)行為和領(lǐng)導(dǎo)藝術(shù)，可能會(huì)完全葬送小組活動(dòng)，因而也葬送了TPM。在這種管理模式下，生產(chǎn)率的提高是暫時(shí)的。這一方面反映了日本企業(yè)的管理模式，即以行為科學(xué)作為基本，把企業(yè)辦成全體職工的家，充分發(fā)揮企業(yè)職工的集體觀念和團(tuán)隊(duì)作風(fēng)；另一方面，這也和日本民族的傳統(tǒng)觀念有關(guān)，日本工人被企業(yè)辭掉，本人認(rèn)為是一種恥辱，甚至被家里的父母兄弟姐妹責(zé)怪。 (2)減少從設(shè)計(jì)到穩(wěn)定運(yùn)行的周期。這個(gè)例會(huì)將隨時(shí)解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，隨時(shí)安排和調(diào)整每周的維修計(jì)劃、每月的維修計(jì)劃或更長遠(yuǎn)的計(jì)劃。 (3)建立清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn) 逐臺(tái)設(shè)備、逐點(diǎn)建立合理的清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)。這種項(xiàng)目小組有計(jì)劃地選擇不同種類的關(guān)鍵設(shè)備，抓住典型，總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，進(jìn)行推廣，起到以點(diǎn)帶面的作用。 TPM的組織又像一個(gè)金字，從上到下，涉及各個(gè)不同部門。這就相當(dāng)于產(chǎn)品檢查、產(chǎn)品改進(jìn)設(shè)計(jì)過程。如果一臺(tái)機(jī)器出了故障，一個(gè)小小的螺釘不能及時(shí)到位，一小時(shí)就有 3600個(gè)打火機(jī)、 60～ 80臺(tái)小汽車在生產(chǎn)線上進(jìn)退不得。 （ 5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。 三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點(diǎn)（ 1） ? TPM可以稱為“全員參加的生產(chǎn)維修”或“帶有日本特色的美式生產(chǎn)維修”。 ? (TPM)階段（ 1970年至今） TPM (Total Productive Maintenance)又稱全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設(shè)備管理協(xié)會(huì)（中島清一等人）在美國生產(chǎn)維修體制之后，在日本的Nippondenso（發(fā)動(dòng)機(jī)、發(fā)電機(jī)等電器）電器公司試點(diǎn)的基礎(chǔ)上，于 1970年正式提出的。) 設(shè)備管理系統(tǒng)理論培訓(xùn)教材 袁岳鋒 著 目 錄 一、 全員生產(chǎn)維修 (TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程 二、 TPM給企業(yè)帶來的效益 三、 全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點(diǎn) 四、 TPM與 TQM、 JIT的關(guān)系 五、 全員生產(chǎn)維修的開展過程 六、 全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動(dòng)和激勵(lì)機(jī)制 七、 全員生產(chǎn)維修體制中的 5S活動(dòng) 八、 實(shí)行設(shè)備點(diǎn)檢制 九、 全員生產(chǎn)維修的零故障工程 十、 設(shè)備綜合效率 十一、 TPM的精髓要義 十二、 TPM在全世界的影響 十三、 TPM的最新發(fā)展 一、全員生產(chǎn)維修 (TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程（ 1） ? TPM起源日本 ,戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個(gè)階段：事后修理階段；預(yù)防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段。 在前三個(gè)階段，日本基本上是學(xué)習(xí)美國的設(shè)備管理經(jīng)驗(yàn)。 TPM是以豐富的理論作基礎(chǔ)的，它也是各種現(xiàn)代理論在企業(yè)生產(chǎn)中的綜合運(yùn)用。 （ 6）產(chǎn)量損失（由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔）。 如果一個(gè)小小的螺釘質(zhì)量有問題，一小時(shí)就有 3600個(gè)打火機(jī)，60～ 80臺(tái)小汽車存在質(zhì)量隱患，不一定哪天會(huì)給顧客帶來麻煩。 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 2） 階段 步驟 主要內(nèi)容 準(zhǔn)備 階段 TPM的決心 以領(lǐng)導(dǎo)講演宣布 TPM開始，表示決心，公司報(bào)紙刊登 2. TPM引進(jìn)宣傳和人員培訓(xùn) 按不同層次組織培訓(xùn)，利用投影宣傳教育 TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu) 成立各級 TPM推進(jìn)委員會(huì)和專業(yè)組織 TPM基本方針和目標(biāo) 找出基準(zhǔn)點(diǎn)和設(shè)定目標(biāo)結(jié)果 TPM推進(jìn)總計(jì)劃 計(jì)劃從 TPM引進(jìn)開始到最后評估為止 開始 階段 6. TPM正式起步 舉行儀式，開大會(huì)請訂貨、協(xié)作等相關(guān)公司參 加，宣布TPM正式開始 實(shí)施 推進(jìn) 階段 選定典型設(shè)備，由專業(yè)指導(dǎo)小組協(xié)助攻關(guān) 步驟、方式及診斷方法 定期維修、預(yù)知維修、備品、工具、圖紙及施工管理 分層次進(jìn)行各種技能培訓(xùn) 維修預(yù)防設(shè)計(jì)，早期管理程序，壽命周期費(fèi)用評估 鞏固階段 ，全面推行 TPM 總結(jié)評估，接受 PM獎(jiǎng)審查，制定更高目標(biāo) 表 11 TPM的推進(jìn)過程 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 3） ? 下面我們對 TPM推進(jìn)的十二個(gè)步驟分別加以討論。 步驟 4 建立基本的 TPM策略和目標(biāo) TPM的目標(biāo)表現(xiàn)在三個(gè)方面：①目的是什么（ What）；②量達(dá)到多少(how much)；③時(shí)間表，即何時(shí) (when)。在 TPM實(shí)施的初期，這種攻關(guān)小組的作用尤其明顯。 (4)總檢查 小組長按照領(lǐng)導(dǎo)制定的檢查手冊檢查設(shè)備狀況。 TPM所實(shí)施的是有特色的預(yù)防維修，其特色在于強(qiáng)化設(shè)備的基礎(chǔ)保養(yǎng)，其總體框架如圖 13所示。 (3)爭取不打破工作負(fù)荷，以最少的人力進(jìn)行有效的推進(jìn)。因此，不少工人一進(jìn)入企業(yè)，就把它看成自己的家，兢兢業(yè)業(yè)努力工作。還有另一種“參與型”模式，比較注重中間變量（人力資源），注意人的利益、成就感、上進(jìn)心。在現(xiàn)代管理中，好的領(lǐng)導(dǎo)行為 和領(lǐng)導(dǎo)藝術(shù)，越來越注重權(quán)利的下放 和責(zé)任的上移。注意關(guān)心人的利益，成就感，人際關(guān)系和公正性。 (3)目視化、色彩標(biāo)記化，即擺放得使操作者容易尋找，一目了然?，F(xiàn)代設(shè)備振動(dòng)監(jiān)測儀器、油分析設(shè)備即是這種從醫(yī)療向設(shè)備診斷的擴(kuò)展。 (7)定記錄。第五層防護(hù)線是每半年或一年一次的精密檢測。就像冰山藏在水中的部分。 人為劣化：使用不當(dāng)、保養(yǎng)不善、損壞性維修或其他人為原因引起的性能降低和壽命降低。 ②人的失誤是必然的。之所以用速度開動(dòng)率和凈開動(dòng)率共同表示性能開動(dòng)率，是因?yàn)閺挠?jì)算過程更容易看出性能開動(dòng)率的損失原因。 ? 最后得 設(shè)備綜合效率（全效率） =K N G 100％ = 100％＝42． 6％ 日本全員生產(chǎn)維修體制中，要求企業(yè)的設(shè)備時(shí)間開動(dòng)率不低于 90％，性能開動(dòng)率不低于 95％，合格品率不低于 99％，這樣設(shè)備綜合效率才不低于 85％。 (2)防止設(shè)備劣化。 （ 2）設(shè)備終生全系統(tǒng)的預(yù)防維修。 TPM小組活動(dòng)的標(biāo)志 （ l）每個(gè)成員都能積極地提出合理化建議。 (4)從領(lǐng)導(dǎo)到第一線職工全員參加。 TPM的國際會(huì)議也頻繁召開，如 1991年在日本東京召開 TPM91世界大會(huì)”。各級員工組成小組，制定如零故障、零廢品的更高目標(biāo)，參與解決問題，實(shí)現(xiàn)目標(biāo)。 (9)生產(chǎn)現(xiàn)場的變革，即操作工人的思想變革。 (5)成就感。 (12)后勤損失。 (2)現(xiàn)場生產(chǎn)系統(tǒng)壽命周期損失最小化：零事故，零缺陷，零故障。 2023年 3月 11日星期六 下午 8時(shí) 56分 49秒 20:56: ? 1比不了得就不比，得不到的就不要。 20:56:4920:56:4920:56Saturday, March 11, 2023 ? 1乍見翻疑夢，相悲各問年。 (8)有限的投入工作被廣大職工的主動(dòng)參與所代替。 (10)操作損失：設(shè)備停機(jī)、運(yùn)行、方法、工藝、技能、和勞動(dòng)情緒影響。 (3)效率改進(jìn)和激勵(lì)，如培訓(xùn)教育、小組活動(dòng)和合理化建議等。 (7)明確觀念，即對企業(yè)、生產(chǎn)線、設(shè)備及人員制定 3到 5年或進(jìn)人 21世紀(jì)的明確目標(biāo)，而且用數(shù)字表明。從維修預(yù)防到預(yù)防維修到改進(jìn)維修，按照“現(xiàn)場 實(shí)物”原則防止損失，達(dá)到損失為零。 在英國和斯堪的那維亞地區(qū)，還成立了“ TPM中心”，“ TPM俱樂部”。 (2)通過生產(chǎn)現(xiàn)場和實(shí)物，建立起以生產(chǎn)系統(tǒng)的壽命周期全過程為對象，使“災(zāi)害為零、廢品為零、故障為零”，防止所有損失于未然的組織結(jié)構(gòu)。 （ 4）清潔 — 清除污染，美化環(huán)境。 TPM涉及到設(shè)備終生、各部位的維護(hù)保養(yǎng)及整個(gè)工作環(huán)境的改善，目的是提高設(shè)備的綜合效率。減少六大損失應(yīng)注意以下幾個(gè)問題： （ 1)故障與短暫停機(jī)是一個(gè)障礙，應(yīng)該加強(qiáng)對設(shè)備的檢查，從小處做起。 （ M）凈開動(dòng)率＝ (J／ E) 100％＝ (320/400) 100％＝ 80％。開動(dòng)時(shí)間即是設(shè)備實(shí)際用于加工的時(shí)間，也就是工作時(shí)間減去計(jì)劃停機(jī)和非計(jì)劃停機(jī)所得時(shí)間，或是負(fù)荷時(shí)間減去非計(jì)劃停機(jī)所得時(shí)間。 圖 13 預(yù)知維修程序 九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 6） ? （ 6)提高人的可靠性。 (2)使人為劣化轉(zhuǎn)變?yōu)樽匀涣踊? (2)功能降低型故障 雖可以動(dòng)作，但加工能力下降或?qū)е缕渌麚p失的故障?！拔鍖臃雷o(hù)線”是把崗位操作工人的日常點(diǎn)檢作為第一層防護(hù)線；把專業(yè)點(diǎn)檢和定期點(diǎn)檢作為第二層防護(hù)線；專業(yè)技術(shù)人員的精密點(diǎn)檢作為第三層防護(hù)線。 八、實(shí)行設(shè)備點(diǎn)檢制（ 2） ? (6)定點(diǎn)檢計(jì)劃表。為了防止因突發(fā)故障造成的停機(jī)損失，應(yīng)像人身體的定期檢查一樣，對設(shè)備進(jìn)行早期檢查、診斷和早期維修。整頓時(shí)注意以下三點(diǎn)： (1)固定地點(diǎn)，一般不要經(jīng)常變動(dòng)。 圖 14 小組活動(dòng)的三個(gè)臺(tái)階 科學(xué)的公司組織目標(biāo)應(yīng)注意生產(chǎn)變量，又注意中間變量。所謂“無形組織”是非企業(yè)組織行為，是自然形成的“組織”，如“小團(tuán)體”、“群眾領(lǐng)袖”、“哥們”等，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)不應(yīng)，也不可能解散這些“無形組織”，應(yīng)把它們引導(dǎo)到與“有形組織”同一目標(biāo)上來。行為科學(xué)家蘭西斯．利克特在他所著的《新管理模式》一書中指出：有兩種典型的管理模式，一種為“權(quán)威型”，在管理中只注意生產(chǎn)變量（如利潤、銷售、生產(chǎn)等），習(xí)慣以“規(guī)則”、“命令”管理企業(yè)，員工對上級有懼怕心理。 日本的小組活動(dòng)基本上是自覺、自發(fā)進(jìn)行的。其目標(biāo)是： (1)在設(shè)備投資規(guī)劃期所確定的限度內(nèi)，盡可能爭取達(dá)到最高水平。這一體制的又一明顯特征是：每天早晨召開的生產(chǎn)線上經(jīng)理與維修工程負(fù)責(zé)人的工作例會(huì)。 (2)制定對策 防止灰塵、油泥污染，改進(jìn)難以清理部位的狀況，減少清潔困難。項(xiàng)目小組應(yīng)該是由維修工程部、生產(chǎn)線機(jī)調(diào)員（施工員）和操作班組的成員組成的技術(shù)攻關(guān)小組組成。上一層的推進(jìn)委員會(huì)成員即是下一層次推進(jìn)委員會(huì)的負(fù)責(zé)人。 （ 4）鞏固階段 檢查評估推行 TPM的結(jié)果，制定新目標(biāo)。例如一次性打火機(jī)生產(chǎn)線的速度是一秒鐘一個(gè)（ 3600個(gè)／ h），小汽車生產(chǎn)線的裝配速度為 45～ 60s一臺(tái)（ 68～ 80臺(tái)／ h）。 （ 4）速度降低（速度損失）。 TPM給企業(yè)帶來的效益體現(xiàn)在產(chǎn)品成本、質(zhì)量、生產(chǎn)率、庫存周轉(zhuǎn)、安全與環(huán)境保護(hù)以及職工的勞動(dòng)情緒等方面。為了使自己的產(chǎn)品在競爭中立于不敗之地，他們的很多產(chǎn)品已實(shí)現(xiàn)無維修設(shè)計(jì)。 ? (BM)階段 (1950年以前） 日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。隨著