【正文】 ? 相對坐標(biāo)編程： N001 G00 G17 G91 X30 Y0 LF N002 G02 X0 Y0 I30 F100 LF N003 G00 X30 Y0 M02 LF 輪廓控制系統(tǒng)的程序編制 舉例：圖 729銑削工件 使用的 NC機(jī)床具有刀具直徑補(bǔ)償和刀具偏置功能，加工程序編制如下： 輪廓控制系統(tǒng)的程序編制 舉例：圖 729銑削工件 ? 首先對零件圖進(jìn)行工藝分析，并確定進(jìn)給路線和工藝參數(shù)； 如選用 Φ16mm立銑刀，主軸轉(zhuǎn)速 n=900r/min，切削進(jìn)給速度 F=100mm/min，使工件原點(diǎn)與機(jī)床原點(diǎn)重合。顯然， 刀具中心軌跡是零件輪廓的等距線。 輪廓加工程序的刀具軌跡是由編程人員規(guī)定的 ， 應(yīng)用于連續(xù)切削加工 。 例如： N001， N010分別表示是第一程序段和第 10程序段 。 程序編制方法 自動編程系統(tǒng)發(fā)展趨勢和特點(diǎn) 朝著新的自動編程技術(shù)發(fā)展 70年代后期：會話型自動編程 、 圖形交互編程和數(shù)字化技術(shù)編程； 80年代：用語音實(shí)現(xiàn)人機(jī)聯(lián)系的語言編程方法 。 數(shù)控機(jī)床的組成、分類及發(fā)展 三 、 數(shù)控機(jī)床的發(fā)展 ? 1952年 ：麻省理工學(xué)院試制成功世界上第一臺數(shù)控銑床 ， 數(shù)控裝置采用電子管 ， 體積龐大 ， 價格昂貴； ? 1959年 ：數(shù)控裝置采用晶體管和印制電路板 ， 第二代； ? 1965年 ：采用集成電路數(shù)控裝置 ， 第三代 ， 體積小 ， 功耗少 ，可靠性提高； ? 60年代末 ：由一臺計算機(jī)直接控制多臺機(jī)床的直接控制系統(tǒng)以及由小型計算機(jī)控制的計算機(jī)數(shù)控系統(tǒng) （ CNC） ， D第四代； ? 1974年 ：研制成功使用微處理器和半導(dǎo)體存儲的微型計算機(jī)數(shù)控裝置 （ MNC） ， 第五代；功能增加了 1倍 ， 體積縮小為 1/20，價格降低了 3/4， 可靠性極大提高； 數(shù)控機(jī)床的組成、分類及發(fā)展 三 、 數(shù)控機(jī)床的發(fā)展 ? 80年代初 ：隨著軟件技術(shù)的發(fā)展 ， 出現(xiàn)了利用鍵盤和顯示屏手動輸入數(shù)據(jù)的人機(jī)對話式自動編程的數(shù)控裝置； ? 目前 ：控制系統(tǒng)日趨小型化和多功能化 ， 并向著具備完善的自診斷功能發(fā)展 。 數(shù)控機(jī)床的組成、分類及發(fā)展 一 、 數(shù)控機(jī)床的組成 反饋系統(tǒng) 包括位置 、 速度反饋回路和適應(yīng)控制反饋回路兩個部分 。 編程尺寸都按工件坐標(biāo)系中的尺寸確定 。 將程序單全部加工程序的信息記錄在信息載體上 通過輸入裝置將程序輸入數(shù)控系統(tǒng) 數(shù)控加工的基本概念 三 、 數(shù)控加工作業(yè)過程 數(shù)控系統(tǒng)對輸入的信息進(jìn)行計算處理 ， 根據(jù)處理結(jié)果向機(jī)床各坐標(biāo)的驅(qū)動伺服系統(tǒng)分配進(jìn)給脈沖 ， 并發(fā)出必要的動作信號 伺服系統(tǒng)將進(jìn)給脈沖轉(zhuǎn)換放大 ， 驅(qū)動機(jī)床執(zhí)行件按要求的軌跡運(yùn)動 ， 并配以其它機(jī)床動作實(shí)現(xiàn)零件的加工 。 ? 數(shù)控加工的實(shí)質(zhì)： 由數(shù)控裝置或系統(tǒng)代替人操縱機(jī)床進(jìn)行機(jī)械零件加工的一種自動化加工方法 。 優(yōu)點(diǎn) ：廣泛的適應(yīng)性 ， 加工對象改變時只需改變輸入的程序指令；加工精度高 ， 能加工復(fù)雜型面 。 數(shù)控加工的基本概念 四 、 數(shù)控加工中的幾個重要術(shù)語 數(shù)控機(jī)床的坐標(biāo)軸與運(yùn)動方向 為了正確地控制數(shù)控機(jī)床的運(yùn)動和進(jìn)行程序編制 ， 有關(guān)標(biāo)準(zhǔn) （ 如 JB305182） 對機(jī)床坐標(biāo)軸及運(yùn)動方向作出了如下規(guī)定： 1） 一個直線進(jìn)給運(yùn)動或一個圓周進(jìn)給運(yùn)動定義一個坐標(biāo)軸 不論機(jī)床的具體結(jié)構(gòu)是工件靜止 、 刀具運(yùn)動 ， 還是工件運(yùn)動 、 刀具靜止 ， 一律假設(shè)工件不動 ， 用刀具相對于工件作進(jìn)給運(yùn)動的方向確定坐標(biāo)軸方向 。 在加工時 ， 工件隨夾具在機(jī)床上安裝后 ， 需測量工件原點(diǎn)與機(jī)床原點(diǎn)間的距離 ， 此距離稱為工件原點(diǎn)偏置 。 位置 、 速度反饋回路的作用 ：將機(jī)床的實(shí)際位置 、 速度參數(shù)檢測出來 ， 轉(zhuǎn)變成電信號 ， 輸送給數(shù)控裝置 ， 使數(shù)控裝置能夠校核機(jī)床的實(shí)際位置及實(shí)際速度是否與指令一致 ， 如果一致則由數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出指令進(jìn)行糾正 。 數(shù)控機(jī)床的自動化程度更加提高 ， 更多的數(shù)控機(jī)床將具備刀具和工件的自動交換裝置和儲存裝置 ， 并具有多種監(jiān)控功能 ， 形成高度自動化的柔性制造系統(tǒng) （ FMS） 數(shù)控加工程序編制的內(nèi)容和步驟 ? 程序編制 ：從分析零件圖樣和加工要求開始 ， 到獲得機(jī)床數(shù)字控制系統(tǒng)所需的程序指令或信息載體的整個工作過程 。 數(shù)控編程與 CAD的連接和集成 集成化的 CAD/CAM就是使設(shè)計和制造中的各項功能計算機(jī)化 ， 并且通過一個公用的中心數(shù)據(jù)庫把這些功能聯(lián)結(jié)在一起；重要的優(yōu)點(diǎn)是所有的信息都儲存在計算機(jī)上 ， 數(shù)據(jù)從一個部門傳送到另一個部門更加迅速 、 可靠 ， 生產(chǎn)效率高 ， 差錯少； CAD來自繪制工程圖 ， 生產(chǎn)人員用 CAD提供的零件描述作為 CAM的起點(diǎn) ， 為零件的生產(chǎn)編制工藝規(guī)程 （ CAPP） 產(chǎn)生 NC機(jī)床的程序 ， 進(jìn)行數(shù)控加工； 數(shù)控加工程序的編制 零件編程的通用標(biāo)準(zhǔn) 點(diǎn)位 、 直線控制系統(tǒng)的程序編制 輪廓控制系統(tǒng)的程序編制 零件編程的通用標(biāo)準(zhǔn) 一 、 穿孔帶 也稱控制帶 ， 它是數(shù)控加工中最常見的信息載體 。 準(zhǔn)備功能字 （ G功能字 ） ： 由地址碼 G和兩位數(shù)字構(gòu)成 ， 用來描述機(jī)床的動作類型 ， 如 G01表示直線插補(bǔ)功能 ， G02表示順時針圓弧插補(bǔ)功能 。 點(diǎn)位、直線控制系統(tǒng)的程序編制 在編制點(diǎn)位控制系統(tǒng)加工程序時 ， 應(yīng)注意下面幾方面問題： 進(jìn)給路線要短 雖然點(diǎn)位控制加工時對刀具移動軌跡沒有什么要求 ， 但是在程序編制時必須保證刀具或工作臺從一個位置移至下一個位置時 ，不致于工件 、 夾具和機(jī)床碰撞 ， 而且進(jìn)給路線要盡可能短 。 輪廓控制系統(tǒng)的加工程序編制工作最大的困難就是 數(shù)學(xué)處理。對刀點(diǎn)選在機(jī)床原點(diǎn)上。 ? 絕對坐標(biāo)編程： N001 G00 G17 G90 X30 Y0 LF N002 G02 X30 Y0 I30 F100 LF N003 G00 X0 Y0 M02 LF 輪廓控制系統(tǒng)的程序編制 舉例說明圓弧插補(bǔ)指令的應(yīng)用 加工圖 728一整圓，設(shè)起刀點(diǎn)在機(jī)床的原點(diǎn)，且編程原點(diǎn)與機(jī)床原點(diǎn)重合，加工時刀具從 O點(diǎn)快速移到 A點(diǎn)，由 A點(diǎn)順時針方向加工整圓又回到 A點(diǎn)，再快速返回原點(diǎn)。對于圓形刀具，刀位點(diǎn)就是刀具的中心，在零件加工過程中，刀具和零件產(chǎn)生相對位移的刀具中心的路程。 ? 不同點(diǎn) ：點(diǎn)位程序只用于在一個點(diǎn) （ 孔 ） 上定位 ， 然后完成一種操作 （ 如鉆孔 ） ， 刀具在各點(diǎn) （ 孔 ） 之間的移動軌跡無關(guān)緊要 。 零件編程的通用標(biāo)準(zhǔn) 三 、 程序格式 地址程序段格式的組成 （ 2） 程序段內(nèi)各字的說明 順序號字： 由地址碼 N和后面的若干位數(shù)字構(gòu)成 ， 用來識別程序段的編碼 。只要給出零件的最終加工尺寸 、 精度及材料 ， 計算機(jī)就能夠自動確定加工順序 、 刀具 、 進(jìn)給速度 、 主軸轉(zhuǎn)速等工藝參數(shù) ， 而且能部分解決工藝過程最優(yōu)化問題 。 缺點(diǎn)： 系統(tǒng)復(fù)雜 ， 調(diào)試維修困難 ， 成本高 （ 圖 710） 。 伺服系