【正文】 FMEA的分析結(jié)果回饋給設(shè)計(jì)工程師，可以讓產(chǎn)品設(shè)計(jì)工程師了解現(xiàn)行的設(shè)計(jì)在實(shí)際進(jìn)入制程時(shí)所可能產(chǎn)生的問(wèn)題，作為改進(jìn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)之參考。增加品質(zhì)管制檢驗(yàn)頻率不是良好矯正措施。 8 非常低的 現(xiàn)行管制方法非常低的機(jī)會(huì)可以查出失效模式。 (14)潛在原因 /設(shè)備失效 在盡可能的範(fàn)圍里，列出所有能想像得到的失效原因 : ?不當(dāng)?shù)呐ち? ?不適當(dāng)?shù)暮附? ?不精確的量具 ?不當(dāng)?shù)臒崽幚? ?不適當(dāng)?shù)蔫嵖? ?不適當(dāng)或沒(méi)有潤(rùn)滑 ?缺少零件或放錯(cuò) 制程 FMEA填寫說(shuō)明 (15)發(fā)生度 : 失效的機(jī)率 可能失效的比率 等 級(jí) 非常高 : 持續(xù)不斷的失效。 7 適中的 輕微影響生產(chǎn)線，部份產(chǎn)品須報(bào)廢 。制程工程師或小組要提出和回答下列問(wèn)題 : ?制程或零組件為何不符合規(guī)格 ? ?不考慮工程規(guī)格，什麼是客戶 (最終使用者、下工程、或服務(wù) )所不滿意的 ? 一般的失效模式包含下列各項(xiàng) : 破碎的、變形、彎曲、裝訂捆綁、短路、工具磨損、不正確的安裝、灰塵。PFMEA 失效模式與效應(yīng)分析 Potential Failure Mode Effects Analysis N 制程 FMEA作業(yè)流程 組成 DFMEA小組 資料彙集 釐訂 PFMEA計(jì)劃 建立功能方塊圖 制程可靠度展開(kāi) 決定分析之 制程功能及需求 進(jìn)行 PFMEA分析 風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先數(shù) 所有 RPN小 於規(guī)定值 選擇關(guān)鍵失效模式 矯正預(yù)防 Y PFMEA報(bào)告 制程 FMEA表 項(xiàng) 目 : (2) . 制程責(zé)任者 : (3) . FMEA編號(hào) : (1) 車型 /年份 : (5) .生效日期 : (6) 頁(yè) 次 : of . 核心小組 : (8) .準(zhǔn) 備 者 : . FMEA日期 (制訂 ) (7) (修訂 ) (7) . 項(xiàng)目 功能 潛在失效模式 潛在失效效應(yīng) 嚴(yán)重度 等級(jí) 潛在原因設(shè)備 失 效 發(fā)生度 現(xiàn)行預(yù)防設(shè)計(jì) 管 制 現(xiàn)行檢測(cè)設(shè)計(jì)管 制 難檢度 風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先數(shù) 建議 措施 負(fù)責(zé)人與日期 執(zhí)行結(jié)果 采行措施 S O D RPN (9) (10) (11) 12 (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (26) 制程 FMEA填寫說(shuō)明 (1)FMEA編號(hào) :填入 FMEA文件編號(hào)，以便可以追蹤使用。 (11)潛在失效效應(yīng) 被定義為對(duì)客戶要求的功能失效模式。車輛可以操作，但令人舒適或便利的項(xiàng)目無(wú)法運(yùn)作，客戶會(huì)感受到不舒適。 ≧ 100(每 1000單位 ) 10 50(每 1000單位 ) 9 高 : 經(jīng)常失效。 7 低的 現(xiàn)行管制方法較低的機(jī)會(huì)可以查出失效模式。永久改善措施才是必須的。 FMEA結(jié)果之應(yīng)用 ，可查看 FMEA報(bào)告，若找到相同之失效模式、原因或效應(yīng)時(shí)，可立即應(yīng)用已分析過(guò)之改進(jìn)建議 。