【正文】 姜老師認真 負責的工作態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神和深厚的理論水平都使我收益匪淺。然后進入加工 階段。 N140 G02 X70 Z187 。 N200 M05。 N40 G73 U15 W0 R15。 平鍵的剖面尺寸 b h（ b 為鍵寬， h 為鍵高）按軸的直徑 d 從標準中查出，鍵的長度 L 則按輪轂的寬度而定，一般等于或略短于輪轂寬度，而且也應符合標準的長度系列。先安排各表面的粗加工，中間安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工；次要表面的精度要求不高，一般在粗、半精加工階段即可完成；對于那些同主要表面相對位置關系密切的表面，通常多放在主要表面精加工之后加工。除此之外，還要考慮以下四點： （ 1）當零件加工批量不大時，應盡量采用組合夾具、可調式夾具及其他通用夾具，以縮短生產準備時間、節(jié)省生產費用。 所以，粗基準的選擇應能保證加工面與非加工面之間的位置精度，合理分配各加工面的余量，為后續(xù)工序提供精基準。 φ 78 的軸表面精車后工序的基本尺寸為 78mm，其他各工序的基本尺寸為：半精車： 78+=；粗車： +=84mm。 φ 55 的軸表面精車后工序的基本尺寸為 55mm，其他各工序的基本尺寸為：半精 車： 55+=；粗車： +=61mm。 淮安信息職業(yè)技術學院畢業(yè)設計論文 10 考慮現(xiàn)有生產條件。一般光軸或外圓直徑相差不大的階梯軸采用棒料；外圓直徑相差較大或較重要的軸常采用鍛件； 某些大型的或結構復雜的軸（如曲軸）可采用鑄件。經淬火加高溫回火后具有良好的綜合力學性能，具有較高的強度、較好的韌性和塑性。單件小批量生產中的軸類零件加工的基本工藝路線如下：下料 —— 校直—— 車端面、鉆中心孔 —— 粗車外圓表面 —— 正火或調制 —— 修研中心孔 —— 粗車、精磨外圓 —— 校驗。 減速器輸出軸零件圖樣的分析 如下圖所示減速器輸出軸尺寸標注，根據(jù)此圖制定加工工藝。數(shù)控機床及其加工技術是計算機輔助制造的基礎。工藝分析是數(shù)控車削加工的前期工藝準備工作，工藝制定得合理與否，對程序編制、機床的加工效率和零件的加工精度等都有重要影響。在現(xiàn)代高科技領域中，產品的精度要求越來越高，掌握精密和超精密加工技術，在 未來的激烈競爭中具有重要意義，也是一個國家制造水平的重要標志。根據(jù)其形狀與結構特點可分為光軸、空心軸、半軸、階梯軸、花鍵軸、十字軸、偏心軸、曲軸、凸輪軸等。如特種加工：利用聲、光、電、磁、原子等能源實現(xiàn)的物理的，化學的加工方法（超聲波加工、電火花加工、激光加工、電子束加工、電解加工等），在一些新型材料、難加工材料的加工和精密機工中取得了良好的效果；表面功能性覆蓋層技術通過附著（電鍍、涂層、氧化）、注入 （滲氮、離子濺射、多元共滲）、熱處理（激光表面處理）等手段，使工件表面有耐磨、耐蝕、耐疲勞、耐熱、減摩擦等特殊功能。 數(shù)控加工的特點 自動化程度高，可以減輕操作者的體力勞動強度。 淮安信息職業(yè)技術學院畢業(yè)設計論文 4 數(shù)控加工工藝內容 數(shù)控加工的工藝設計是對工件進行的數(shù)控加工前期工藝準備工作，必須在程序編制以前完成。 c) φ 65 對公共軸線的圓跳動為 。 需要安排必要的熱處 理工序。 同一軸線上的各軸孔的同軸度誤差會導致軸承裝置時歪斜，影響軸的同軸度和軸承的使用壽命。 毛坯的選擇 軸類零件的毛坯有棒料、鍛件和鑄件三種。 根據(jù)減速器輸出軸的零件圖，可得的毛坯尺寸如下圖所示 圖 41 軸的毛坯尺寸 毛坯的尺寸公差及加工余量的分析 加工余量是指在機械加工過程中從加工表面上切除的金屬層厚度。查 數(shù)控加工 工藝手冊的：精車的加工余量為 ，半精車的加工余量為 ，粗車的加工余量為 ，總的加工余量為 ，修正粗車加工余量為 ，所以修正后的總的加工余量為 8mm。工件的裝夾過程就是工件在機床上或夾具中定位與夾緊的過程。 （ 2）基準統(tǒng)一原則。精加工方案的確定，可將加工階段詳細分為粗加工、半精加工和精加工等幾個加工階段。 對于φ 65 軸表面加工質量要求較高的表面，安排在后面，并在前幾道工序中注意形位公差，在加工過程中不斷調整、保證其形位公差。對形狀復雜的工件采用手工編程有一定的困難，有時甚至無法實現(xiàn)。 N90 Z33。 N30 G73 U18 W0 R18。 N190 Z200。 展望 隨著科學技術水平不斷提高，現(xiàn)代制造技術的不斷發(fā)展，出現(xiàn)了各種各樣的加工 手段，比如：線切割技術、電火花技術、微細加工技術。 三年的大學生活就快走入尾聲了，我們的校園生活也就要劃上完美的句號，心中是數(shù)不盡的難舍與眷戀。從開始思考論文題目到將其系統(tǒng)的實現(xiàn)，再到論文設計的最終完成，每走一步對我來說都是新的嘗試和挑戰(zhàn)，這也是我在大學期間獨立完成的規(guī)模最大一次設計項目。 N250 M05。 N90 G01 X60。 N150 M03 S800 T0101。 （ 3）引起的加工誤差小。常用的平鍵有普通平鍵、導向平鍵。車削加工完成后則對φ 65mm的兩個端面上的鍵槽進行銑削?？杀苊饣鶞兽D化誤差，也遵循基準統(tǒng)一原則。選擇粗基準應遵循如下原則： （ 1） 如果零件上有一個不需要加工的表面在該表面能夠被利用的情況下，應盡量選擇該表面作為粗基準。 φ 70mm 的軸表面精車后工序的基本尺寸為 70mm，其他各工序的基本尺寸為：半精車： 70+=；粗車： +=76mm。 本工序的安裝誤差：安裝誤差包括工件的定位誤差和夾緊誤差，由于這部分誤差要影響被加工表面和刀具的相對位置，依次也應該計在工序余量中 。 選擇毛坯要綜合考慮以下幾個方面的問題： 考慮零件材料的工藝性及對材料組織和力學性能的要求 。由于輸出軸是多階梯的零件，切除大量的金屬后會產生殘余應力，因此在安排工序時，應該將粗、精加工分開，主要表面的 精加工放在最后進行。單件小批量生產軸類零件，大多在臥式車床、外圓磨床等通用設備上進行加工 。 j) 各軸肩處過渡圓角如圖所示，分別為 、 、 R2。 b) 數(shù)字處理。數(shù)控機床加工時能在一次裝夾時加工多個表面，一般指檢測首件，所以可以省去普通機床時的不少中間工序，如劃線、尺寸檢測等，減少了輔助時間，而且由于數(shù)控加工出的零件質量穩(wěn)定，為后續(xù)工序帶來方便，起綜合效率明顯提高。裝配是機械制造過程中的 最后環(huán)節(jié) ， 是最終保證機械產品質量的環(huán)節(jié)。制造業(yè)國民經濟的基礎產業(yè)，也是各種產業(yè)發(fā)展的有力支持。 關鍵詞 ：數(shù)控加工 加工工藝 工藝路線 Abstract II Abstract Shaft parts is one of the typical mechanical parts in mon, and its main function is to support the transmission parts and ponents (such as gears, pulleys, clutches, etc.), transmission torque and load bearing. Their function can be divided into spindle shaped shaft axis and the other three categories. According to its shape and structural features can be divided into the optical axis, hollow shaft, axle, stepped shaft, spline shaft, cross shaft, eccentric shaft, crankshaft, camshaft, etc. The graduation project is the design and content of the main processing speed reducer output shaft and other shaft parts. The design uses a CNC machine processing methods, design reducer output shaft to pass CNC machining process planning and preparation of CNC machining process. Reducer output shaft on the use of CNC lathe CK6140 rough finishing and heat treatment. Then using keyway milling processing, and ensure that the size of each part up to standard. Keywords: CNC machining Process Routings 目 錄 III 目 錄 摘 要 ............................................................................................................................. I ABSTRACT .................................................................................................................. II 第一章 緒論 ........................................