【正文】 調壓墊厚20mm，在它們之間各有凸起的小圓臺，因此調壓墊就夾在小圓臺之間。 定位孔的布置為了更準確的加工模具，需在各個模架上安裝定位孔，其結構為兩邊是半圓結構，定位孔的圓心與某一個半圓的圓心一致，其尺寸為：兩半圓的圓心距為60mm，寬為50mm，定位孔直徑為15mm，高為10mm定位孔的布置要求如下：1）安裝定位孔時，小孔的圓心必須與模體的中心線對齊；2）每一個模架上安裝3個定位孔即可，其中左右兩側兩個，在Y軸的負方向（送料方向）上一個；3）安裝定位孔時，要與各模架的邊緣相切，其中在上模架安裝時，應與導腿邊緣相切。筋的布置應避免十字交叉，最好是丁字交叉如圖219所示。導板無論安裝在凸?；驂哼吶μ?，其安裝面應充分考慮到易于鑄造保證尺寸，便于機械加工。起吊裝置的種類如圖213。在沖壓工藝卡給定壓邊圈的壓邊力為60T的基礎上，選定標準件中4T的氣頂桿，所以所需其頂桿個數(shù)N=60T/4T=15，為了保證強度和其頂桿的對稱性，我選擇了16個氣頂桿。 模架的選擇與安裝調試 拉延模模板的概念 模板是結構標準化的具體體現(xiàn)，那么模板中的每一個標準化結構都可以看作是一個模塊。（5）將已經(jīng)偏置3的偏置線再向外偏置10制作刃口，用偏置3和偏置13的的兩條偏置線拉伸出中空實體。（消參）。力的計算：公式：壓力機公稱壓力F （A為壓邊圈的面積，～）（L為坯料長度，t 為坯料厚度，為材料抗拉強度，為拉伸系數(shù)） 則F4370KN 所以為了保證壓力我選用壓力機設備型號為JA36—800T，此機床的氣頂桿最高行程為90mm模架都已經(jīng)安裝在機床上，壓邊圈在機床的氣頂桿的作用下先達到了最高行程90mm，且調試完畢保證了閉合高度。表24一般情況下，板料成型時變形區(qū)應力狀態(tài)圖與應變狀態(tài)圖的對應關系如圖25所示。變形區(qū)內(nèi)兩個主應力，一個為拉應力，另一個為壓應力，但絕對值，拉應力大于壓應力。 b 以壓縮為主的變形方式。使各變形區(qū)按需要的變形方式，變形程度變形。5） 設計壓料面和布置拉深筋壓料面是工藝補充的一部分, 指凹模圓角半徑以外的那一部分。有些覆蓋件上沒有翻邊, 就直接加上工藝補充部分。其工藝成型方案可有：方案一：倒裝拉延模成型：倒裝拉延模的凸模和壓料圈在下，凹模在上，它使用單動壓力機，凸模直接裝在下工作臺上，壓料圈則使用壓力機下面的頂出缸，通過頂桿獲得所需的壓料力。外導向是指壓料圈和凹模之間的導向，內(nèi)導向是指壓料圈和凸模之間的導向。此次設計我所選的就是后面一種即倒裝型式拉延模。拉延模常用HT200、HT250灰口鑄鐵制造，表面火焰淬火處理。首先利用Analysis Deviation 或者Distance 功能求出翻邊的上下兩條邊界線的距離, 然后根據(jù)這個距離, 利用Offset in Face 或Extract 等功能求出展開后的翻邊線。U G 軟件提供了豐富的曲面構造功能, 但在工藝補充部分中, 常用到的曲面構造方法主要有: Ruled 、Through Curves 、Swept 、Extension 、Bridge 和Trimmed Sheet 。我所設計的拉延件有4條拉延筋，其主要作用是：1）增大進料阻力，有利于使毛坯產(chǎn)生較大的塑性變形，提高沖壓件剛度，減小由于變形不足二產(chǎn)生的回彈、松弛、扭曲、波紋及收縮，防止拉深成形是懸空部位的起皺和畸變。在以拉深為主的變形方式下，板料的成型主要依靠板料纖維的深長和厚度的變薄來實現(xiàn)的。降低凹模和壓料圈的壓料面表面粗糙度，增加摩擦等措施，可以改善變形條件[19]。α值是單軸方向的值。形狀簡單、深度淺的覆蓋件一般采用單動壓力機來成型；形狀復雜、深度深的覆蓋件必須采用雙動壓力機成型，這是因為單動壓力機的壓料力是靠機床下面的油缸獲得的，油缸的壓力和行程都比雙動壓力機小得多，它不能提供較大壓料力和大行程的復雜深拉延件所需的成型力。（2）CTRL +B將凸模本體隱藏，用分模線的投影線向內(nèi)偏置10，制作刃口，用兩條偏置線拉伸出中空實體，大小依然為200，200。（3） 將分模面CTRL+T向下移動60，再對中空實體進行分割，分割后刪除分模面以下的部分，保留兩次分割后中間部分實體。將實體設置層為71層。要求如下：（1）裝入時，必須讓模體幾何中心保持在原點，因此，在調整模具位置時，只能移動模板，不能移動模體的中心線；（2）裝入時，凸模體壓邊面應超出中模架10mm以上；（3）裝入時，凹模體必須與上模架緊緊相貼，不得有空隙；（4）模體在模板當中盡量兩邊對稱，使拉延模體在模板的中央。因為設計要求選用JA36—800Ｔ機床，用起重棒強度不夠，容易引起斷裂，使用時間難以達到廠家要求。導向面應在壓料圈內(nèi)輪廓與凸模外輪廓之間空隙的1/2處。鑄件既要盡量輕，又要有足夠的強度和剛度。安裝鍵時有如下要求：1）沉頭孔朝上，倒角與沉頭孔同面。我選用的是壓邊圈限位螺釘。其安裝要求為：1）一般每側安裝2個擋料板，且盡量靠近四角，并安裝要對稱；2）擋料板的擋料面與坯料線要有3mm水平距離的間隙；其它三側離周圍有10mm間隙，擋料板底部應布置個安放臺；3）擋料面有曲面和直面，其中只能用直面來擋料，且在曲面與直面的相交處與壓邊面的垂直距離不能低于20mm。 壓板槽的制作上下模架與機床的固定，是由壓板槽中的螺栓固定的，壓板槽分別布置在上下模架的頂部和底部，并與機床上的壓料槽相對應，其安裝數(shù)量要求為：1）當模具長L≥1500時，則安裝數(shù)量為6——8個；2）當模具長L＜1500時，則安裝數(shù)量為4——6個；3）其加工尺寸如下圖221：其中高為10mm。壁厚和薄壁接合部位要設置過渡區(qū)。壓邊圈上的導板安裝面需要加工，考慮到機床加工條件、加工深度不易大于250mm，為了降低加工面的深度，可將30。外導向是指壓料圈和凹模之間的導向，即導板在壓料圈之外；內(nèi)導向是指壓料圈和凸模之間的導向。 氣頂孔的選擇要求1）沖壓力是從機床里的氣頂孔力給出的，在沖壓過程中，壓邊力必須小于所有氣頂孔承受的力，即氣頂孔的選擇數(shù)量乘以4（噸）要大于它的壓邊力；2）氣頂孔的選擇數(shù)量乘以4（噸）要大于上模受的力；3）盡量使選擇的氣頂孔兩邊個數(shù)相同，且兩邊放置均勻，以便受力均勻；4）調整機床，使氣頂孔與分模線越近越好，但不能與刃口相切；5）調整機床，使兩側的氣頂孔盡量與隨形筋的距離保持一致；6）在調整機床時，機床移動的距離不得大于75mm。模塊的正確劃分是模板制作的關鍵，要兼顧兩個方面：一是模具的結構，二是是否有利于實現(xiàn)參數(shù)化。（6） 用已經(jīng)偏置13的偏置線再向外偏置50，用偏置13和偏置50的兩條偏置線拉伸出中空實體，制作隨行筋，打開分模面，將中空實體進行分割，分割后刪除分模面以上的部分。（消參）。為保證零件成型后壓邊圈能回到最大行程，所以在壓邊圈上布置了16個氣頂桿，其選擇前提為：在給定壓邊圈的壓邊力為90T的基礎上，選定標準件中4T的氣頂桿，所以所需其頂桿個數(shù)N=90T/4T=15，為了保證強度和其頂桿的對稱性，我選擇了16個氣頂桿。所以方案最終選擇方案一，即倒裝拉延模成型。 α＝（l/l01）100%式中因此，判斷工件是否能夠成型，最好的辦法還是參考以前加工過的工件，用類似的方法進行判斷，如果應用坐標網(wǎng)格應變分析法，將試驗數(shù)據(jù)和工件尺寸形狀對照分析，可以得出更有價值的結果。板內(nèi)兩個主應變，一個為拉應變，另一個為壓應變，但絕對值拉應變大于壓應變，厚度方向變薄。 （3）壓－拉。因此，在這種變形方式下，板料的失穩(wěn)和起皺應成為變形的主要障礙。 基本的沖壓工序有圓筒件拉深、凸緣圓筒件拉深、盒形件拉深、局部成型、彎曲成型、翻邊成型、脹型等。4）由于拉深筋能產(chǎn)生相當大的阻力，可相對減小對壓邊力的要求，容易調節(jié)到成形所需的進料阻力分布，同時也降低了對模具剛度，設備噸位等的要求。另一種是壓料面由工藝補充部分補充成, 對這種壓料面的要求是,壓邊圈將拉深毛坯壓緊在凹模上,壓