【正文】 同時對制圖軟件的掌握的熟練程度有較高要求。（b）分型面必須與工件或模具體積塊完全相交。(8)氣泡產(chǎn)生氣泡的原因：原料含水分、溶劑或易揮發(fā)物、塑料溫度太高或受熱時間太長，已降解或分解、注射壓力太大、注射螺桿退回太早、模具溫度太低、注射速度太快、在機筒加料端混入空氣。（二）試模過程中可能產(chǎn)生的缺陷、原因以及調(diào)整方法 (1)注射填充不足 所謂的填充不足是指在足夠大注射壓力，足夠多的料量的條件下注射不滿型腔而得不到完整塑件。(6)以動模座板的側面為基準鉆孔。易于切削加工，但拋光性和耐磨性較差。根據(jù)經(jīng)驗，一般冷卻管道中心線與型腔的距離應為冷卻管道直徑的1～2倍，冷卻管道的中心距約為管道直徑的3～5倍，并盡可能使冷卻管道孔分別到各處型腔表面的距離相等。(3)滑塊的定位裝置 模時為了保證斜導柱的伸出端可靠地進入滑塊的斜孔，滑塊在抽芯后終止位置必須定位，所以滑塊需要有定位裝置，而且必須靈活、可靠、安全。 （） 兩側的抽芯力分別為：。根據(jù)塑件的特點，本模具采用斜滑塊驅動側向分型抽芯機構，通常斜滑塊由錐行模套鎖緊，能承受較大的側向力。在采用推桿脫模尤其要注意這個問題。導柱導向機構內(nèi)容包括：導柱和導套的典型結構；導柱和導向孔的配合以及導柱的數(shù)量和布置。1．型腔側壁以及底板厚度尺寸在注塑成型過程中，型腔主要承受塑料熔體的壓力，因此模具型腔應該具有足夠的強度和剛度。將四壁加工，熱處理、研磨拋光后壓入模套。6．排氣系統(tǒng)設計排氣系統(tǒng)的作用是在注射過程中，將型腔中的氣體有序而順利的排出，以免塑料件產(chǎn)生氣泡，疏松等缺陷。澆口設計該保證提供一個快速、均勻、平衡、單一方向流動的充填模式，另一方面應該避免射流、滯流、凹陷等現(xiàn)象的發(fā)生。冷料穴分為主流道冷料穴和分流道冷料穴。(2)為防止主流道與噴嘴處溢料，主流道與噴嘴接觸處緊密對接，主流道對接處制成球形凹坑，其球面半徑；主流道的進口直徑應根據(jù)注射機的噴嘴孔直徑確定，一般。(5)便于修整澆口以保證塑件外觀質量。這樣便于利用注射機鎖模機構中的頂出裝置帶動塑件脫模機構工作。，符合要求。為此注射機的最大注射壓力應大于或等于塑件成型時所需要的注射壓力，即 式中為注射機的最大注射壓力，該注射機的為130 。包括注射時間，保壓時間，冷卻時間，其他時間（開模，脫模，涂脫磨劑，安放嵌件和閉模等），在保證塑件質量的前提下盡量減小成型周期的各段時間，以提高生產(chǎn)率，其中，最重要的是注射時間和冷卻時間，在實際生產(chǎn)中注射時間一般為3～5秒，保壓時間一般為20～120秒，冷卻時間一般為30～120秒（這三個時間都是根據(jù)塑件的質量來決定的，質量越大則相應的時間越長）。塑料在一定溫度與壓力下填充型腔的能力稱為流動性。該塑件壁厚約為2mm，大開口處有5186。其相關的2D圖形或3D實體模型均自動修改，同時組合、制造等相關設計也會自動修改，如此可確保數(shù)據(jù)的正確性，并避免反復修正的耗時性。而且通過推廣使用模具標準件，實現(xiàn)了部分資源共享，這樣就大大減少模具設計的工作量和工作時間，對于發(fā)展CAD／CAM技術、提高模具的精密度有重要意義。當前，國內(nèi)塑料模具市場以注塑模具需求量最大，其中發(fā)展重點為工程塑料模具。遼 東 學 院 本 科 畢 業(yè) 論 文（設 計）摩托車燈罩的注射模具設計Design of the injection mould of the motorcycle lampshade學 生 姓 名： 學 院： 專 業(yè)： 班 級： 學 號： 指 導 教 師： 審 閱 教 師： 完 成 日 期： 遼 東 學 院Eastern Liaoning University獨創(chuàng)性說明作者鄭重聲明：本畢業(yè)論文（設計）是我個人在指導教師指導下進行的研究工作及取得研究成果。有關數(shù)據(jù)表明,目前僅汽車行業(yè)就需要各種塑料制品36萬噸；電冰箱、洗衣機和空調(diào)的年產(chǎn)量均超過1000萬臺；彩電的年產(chǎn)量已超過3000萬臺；到2010年,在建材行業(yè),塑料門窗的普及率為30％,塑料管的普及率將達到50％。因此，模具成為國家重點鼓勵與支持發(fā)展的技術和產(chǎn)品。(3)．以特征作為設計的單位。的斜角，小開口處有3186。這是模具設計時必須考慮的一個重要工藝參數(shù)。 成型周期與壁厚關系制件壁厚/mm成型周期/s制件壁厚/mm成型周期/s1035154522652885注1）資料來源：黃虹主編．塑料成型加工與模具．北京：化學工業(yè)出版社，2003年3月，第87頁經(jīng)過上面的經(jīng)驗數(shù)據(jù)和推薦值，可以初步確定成型工藝參數(shù)，因為各個推薦值有差別，而且有的與實際注塑成型時的參數(shù)設置也不一致，結合兩者的合理因素。 為塑件成型時所需要的注射壓力,，它與塑料品種、注射機類型、噴嘴形式、制品形狀的復雜程度以及澆注系統(tǒng)等因素有關。(4)安裝模具固定方式 模具在注射機上動、定固定板上的安裝方法有用螺釘固定法和用壓板固定法兩種。 (2)分型面應盡可能的選擇在不影響外觀的部位，并使其產(chǎn)生的溢料邊易于消除和修整。(6)澆注系統(tǒng)應結合型腔布局同時考慮。=12,噴嘴直徑為=。冷料穴的位置一般都設計在主流道或分流道的末端，亦即塑料最先到達的部位。澆口位置的選擇將影響塑料件的填充行為 、制品的最終尺寸（公差）、收縮行為、翹曲和機械性能水平、表面質量（外觀）。如果排氣不良有以下危害性：(1)在塑件上形成氣泡、銀紋、云霧、接痕，使表面輪廓不清；(2)嚴重時在塑件表面產(chǎn)生焦痕；(3)降低沖模速度，影響成型周期；(4)形成斷續(xù)注射，降低生產(chǎn)效率。為使內(nèi)壁接縫緊密。如果型腔壁厚和底版的厚度不夠，當型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應力超過型腔材料本身的許用應力[σ]時，型腔將導致塑性變形，甚至開裂。導柱導向機構用于動、定模之間的開合模導向。(4)結構合理可靠，脫模機構應工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易，且具有足夠的強度和剛度。斜滑塊和套模都設計在動模一邊，以便用頂出力同時達到推出塑件和側向分型抽芯的目的。(3)斜導柱傾角的計算。經(jīng)分析只有一個側抽的滑塊采用彈簧、活動定位釘定位，有兩個側抽芯的滑塊用彈簧使滑塊停靠在陷位擋塊上定位，~2倍。(2)降低進出水的溫差。導柱和導套應有足夠的強度和耐磨度，常采用20底碳鋼滲碳淬火處理，硬度為大于55HRC，也可采用T8A或T10碳素工具鋼，經(jīng)表面淬火處理。使得注塑機的后座頂桿碰到推件板，順利的完成脫模。這種情況極為常見，其主要原因有：1)、熔體流動阻力過大 這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理；2)、型腔排氣不良 這是個很容易被忽略的問題，模具精度高，排氣尤為重要。應該干燥原料、降低成型溫度，或拆機換新料、降低注射壓力、延長退回時間或增加預塑時間、提高模溫、降低注射速度、適當增加背壓排氣，或對空注射。 分型面(4)分割模具體積塊通過選取分型面或模具體積塊方法所創(chuàng)建的封閉曲面將毛坯工件分割為凸凹模、滑塊等模具體積塊的過程。在完成設計任務的同時，對設計方法、實驗驗證、文獻資料的查閱、各種設計規(guī)范和設計標準的運用以及文檔的撰寫等方面的能力要求，需要得到全面的訓練與提高。公差配合以及材料熱處理等基礎知識。Pro/ENGNIEER模具設計模塊創(chuàng)建分型面的一般原則如下：（a）所創(chuàng)建得分型面不能自身相交。應該減低主流道粗糙度、增加主流道的斜度、減小噴嘴直徑、使噴嘴和主流道的尺寸相同并對準。當溫度合適時可以開機試模。以凹模側面為基準加工導柱孔，導柱與導套之間采用間隙配合。綜合考慮各方面因素，本模具的成型部位的材料選用的是55調(diào)質鋼，硬度為250～280HB。(4)冷卻水在管道內(nèi)的流速冷卻水在圓管中的平均流速為：式中：——冷卻水的體積流量（）；——冷卻管道的直徑（）；——冷卻水在圓管中的平均流速（）；算得=(5)冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù)式中：——冷卻水在一定溫度下的密度（）；——冷卻水在圓管內(nèi)的平均流速()；——冷卻管道的直徑()；由于冷卻介質為水，值可由下表查得： 不同水溫下的值平均水溫/05101520253035 平均水溫/4045505560657075查得=算得=106(6)冷卻管道總傳熱面積A式中： ——單位時間（每分鐘）內(nèi)注入模具中的塑料熔體質量（）；——單位質量的塑料熔體在凝固時所放出的熱量（）；——冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù)；——模具溫度與冷卻水溫度之間的平均溫差（）；算得=104（7）模具上應開設的冷卻管道的孔數(shù) 式中：——冷卻管道開設方向上模具長度或寬度（）；——冷卻管道總傳熱面積（）；——冷卻管道的直徑（）；算得=22．冷卻系統(tǒng)的設計原則(1)合理確定冷卻管道的直徑中心距以及與型腔壁的距離。本設計中導滑槽用T8材料，淬火硬度為50～55HRC。機動側向分型與抽芯機構根據(jù)傳動零件的不同，由可分為斜導柱、彎銷、斜導槽、斜滑塊和齒輪齒條等許多不同類型的側向分型與抽芯機構。(3)力求良好的塑件外觀，在選擇頂出位置時候，應盡量設在對塑件外觀影響不大的位置。注射模的導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種類型。由于塑料模具的蓬勃發(fā)展，現(xiàn)在在全國的部分地區(qū)形成了自己的標準，該設計采用非標準模架。這樣可以改善加工工藝性，減少熱變形，節(jié)省優(yōu)質鋼材。(1)主流道剪切速率校核 （） （）式中 為注射時間，=2（）； （） （）式中——主流道的平均當量截面半徑；——主流道小端直徑，；——主流道大端直徑，8； (2)分流道剪切速率的校核 25（） =10 (3)澆口剪切速率的校核R=1= =25 從以上的計算結果看，流道與澆口剪切速率的值都落在合理的范圍內(nèi)，證明流道與澆口的尺寸取值是合理的。澆口的數(shù)目和位置主要影響充填模式，而澆口的形狀與尺寸主要影響熔體流動性質。設計要求：冷料穴底部成曲折的鉤形或下陷的凹槽，使冷料穴兼有分模時將主流道凝料從主流道襯套中拉出并滯留在動模一側的作用?！?，這里取。(4)防止型芯變形和嵌件位移。在選擇分型面時一般應遵循以下原則： (1)應便于塑件脫模和簡化模具結構，選擇分型面應盡可能使塑件開模時留在動模。所以模具厚度必須滿足下式： （）式中 ——所設計的模具厚度；——注塑機所允許的最小模具厚度200 ；——注塑機所允許的最大模具厚度350 。4．注射壓力校核注射壓力的校核是檢驗注射機的最大注射壓能否滿足制品成型的需要。3．時間完成一次注塑成型過程所需要的時間稱為成型周期。5．塑件材料的流動性最小脫模斜度與塑料性能、塑件幾何形狀有關。不論在3D還是2D圖形上作尺寸修正。目前在國內(nèi)外巿場已涌現(xiàn)出一批成功應用于塑料注射模的CAD/CAE/CAM系統(tǒng)。二十一世紀世界制造加工業(yè)的競爭更加激烈，對注塑產(chǎn)品與模具的設計制造提出了新的挑戰(zhàn)，產(chǎn)品需求的多樣性要求塑件設計的多品種、復雜化，市場的快速變化要求發(fā)展產(chǎn)品及模具的快速設計制造技術，全球性的經(jīng)濟競爭要求盡可能地降低產(chǎn)品成本、提高產(chǎn)品質量，創(chuàng)新、精密、復雜、高附加值已成為注塑產(chǎn)品的發(fā)展方向，必須尋求高效、可靠、敏捷、柔性的注塑產(chǎn)品與模具設計制造系統(tǒng)。盡我所知，除了文中特別加以標注和致謝的地方外，畢業(yè)論文（設計）中不包含其他人已經(jīng)發(fā)表或撰寫的研究成果，也不包含為獲得遼東學院或其他單位的學位或證書所使用過的材料。這些都會導致對模具的需求量大幅度增長?，F(xiàn)代模具是多學科知識集聚的高新技術產(chǎn)業(yè)的一部分，是國民經(jīng)濟的裝備產(chǎn)業(yè)，其技術、資金與勞動相對密集?？呻S時對特征做合理、不違反幾何順序調(diào)整、插入、刪除、特征定義等修正動作。的傾角，這樣足以使型芯很容易抽出。流動性大易造成溢料過多，填充型腔不密實，塑件組織疏松，樹脂、填料分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬化過早等弊病。 制品成型工藝參數(shù)初步確定內(nèi)容特性內(nèi)容特性注塑機類型螺桿式螺桿轉速（r/min）50噴嘴形式直通式模具溫度(℃)50噴嘴溫度(℃)175后段溫度(℃)180～210中段溫度(℃)210～230前段溫度(℃)200～210注射壓力(MPa)80保壓力（MPa）60注射時間(s)4保壓時間 （s）25冷卻時間(s)25其他時間（s）2成型周期(s)60成型收縮(%)預熱干燥溫度(℃)80～95預熱干燥時間(h)4～51)資料來源： 陳志剛主編．塑料模具設計．北京：機械工業(yè)出版社，2003年2月，第67頁