【正文】 于3?；剞D(zhuǎn)窯所允許的操作溫度應(yīng)低于煤灰軟化溫度150℃。 （1）反應(yīng)性：通常希望煤的反應(yīng)性值在950℃時達到90％以上。但揮發(fā)分過高，使廢氣量增加，廢氣熱損失大，導(dǎo)致熱量消耗的增加，而控制不好則易產(chǎn)生局部過熱。 （1）固定碳和灰分：大量實踐證明，直接還原用煤最好選用固定碳含量大于50％、灰分小于20％的煤種。 選用鐵礦石，尤其是天然塊礦，全面符合上述回轉(zhuǎn)窯直接還原工藝要求是困難的，也是不多的。在回轉(zhuǎn)窯里把鐵礦石還原成金屬化直接還原鐵的時間，主要取決于礦石的還原性。通常用轉(zhuǎn)鼓指數(shù)和抗壓強度表示礦石的這一性能。％為宜。 （4）含磷量：鐵礦石原料中磷含量應(yīng)盡可能低，最好在O．03％以下。 （2）脈石含量：通常要求脈石總量小于8%。原料的質(zhì)量不僅對直接還原的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量和能源消耗等技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)有直接影響，還決定著直接還原工藝的成敗。 (8)燃燒裝置。有窯頭，窯尾密封之分，窯頭罩與簡體間的密封稱窯頭密封；集塵室與簡體間的密封稱窯尾密封。輔助電動機與主電動機分別用不同電源供電。由于運輸和安裝的要求，齒圈為兩半剖分式，其齒數(shù)均為偶數(shù)。可在一檔或數(shù)檔支承裝置上裝有擋輪，稱為帶擋輪支承裝置，除液壓擋輪外，一般只在靠大齒圈附近的滾圈兩旁裝一組擋輪。轉(zhuǎn)軸式托輪軸一般是熱配合裝配。滾圈與筒體之間留有適度的間隙，既可增強筒體剛度，又不致使筒體和滾圈產(chǎn)生較大的熱應(yīng)力。煅燒粘土的回轉(zhuǎn)窯一般采用粘土磚或3等高鋁磚砌筑；高鋁礬土回轉(zhuǎn)窯一般采用高鋁磚砌筑；鎂質(zhì)、鎂質(zhì)合成砂、白云石砂、活性石灰回轉(zhuǎn)窯則采用堿性磚砌筑。出窯的熟料溫度有的高達1000～1300℃。 回轉(zhuǎn)窯直接還原法工作原理 經(jīng)預(yù)熱裝置或直接進入回轉(zhuǎn)窯簡體的物料與窯頭的燃燒氣體按逆流方式進行熱交換。靠筒外噴水(或內(nèi)、外同時噴水)將料冷卻到120℃以下。在窯排料端還設(shè)有還原煤噴送裝疆，靠高壓空氣將適宜粒度的還原煤送入窯內(nèi)，調(diào)節(jié)噴送空氣量能有效地控制噴入距離和分布。 四、回轉(zhuǎn)窯直接還原法概述 什么是回轉(zhuǎn)窯直接還原法？ 回轉(zhuǎn)窯直接還原法是以連續(xù)轉(zhuǎn)動的回轉(zhuǎn)窯作反應(yīng)器，以固體碳作還原劑，通過固相還原反應(yīng)把鐵礦石煉成鐵的直接還原煉鐵方法。 在粗還原過程中，鐵氧化物被還原，鐵粉顆粒燒結(jié)與滲碳。 三、鐵磷還原法概述 什么是鐵磷？ 鐵鱗又稱氧化鐵皮、氧化皮。 二、直接還原鐵生產(chǎn)工藝概述 什么是直接還原煉鐵法？ 直接還原煉鐵法是在低于礦石熔化溫度下，通過固態(tài)還原，把鐵礦石煉制成鐵的工藝過程。 軋鋼氧化鐵磷是鋼材在加熱爐中加熱后在軋制過程中，其表面氧化層自行脫落而產(chǎn)生的。還原溫度約為1100℃。 由于還原溫度較低，礦石中的脈石都保留在產(chǎn)品里，未能充分滲碳。物料在前移過程中逐漸被逆向的熱氣流加熱，完成干燥、預(yù)熱、碳酸鹽分解、脫硫、鐵氧化物(或其他元素)還原和滲碳反應(yīng)等。冷卻后的物料經(jīng)篩分分級、磁選分離得出磁性顆粒料(直接還原鐵)、磁性粉料、非磁性顆粒料和非磁性粉。 回轉(zhuǎn)窯簡體呈3％～3．5％的斜度安裝，并以1～2r／min慢速旋轉(zhuǎn)，自窯尾端加入的物料沿窯體以翻滾及滑動的方式朝窯頭出料端移動，最后從出料端卸出。 回轉(zhuǎn)窯設(shè)備組成 回轉(zhuǎn)窯設(shè)備主要由筒體、滾圈、支承裝置、傳動裝置、窯頭罩、密封裝置、集塵室、燃燒裝置及熱煙室等部分構(gòu)成，詳見下圖： (1)筒體。 (2)滾圈。對簡體起著軸向與徑向定位作用，使其能安全平穩(wěn)的運轉(zhuǎn)。軸承固定在型鋼底座上，并有調(diào)整托輪位置用的頂絲?！巴屏踺啞背惺芨G體下滑力，限制筒體軸向竄動。分為主傳動和輔助傳動兩個系統(tǒng)。連接筒體窯頭端與冷卻裝置，罩內(nèi)砌有粘土磚，并設(shè)有監(jiān)視窯內(nèi)燃料和物料燃燒情況的看火孔和檢修門。也可將上述兩種或3種綜合應(yīng)用。 (9)熱煙室。適宜于回轉(zhuǎn)窯直接還原生產(chǎn)的鐵礦石必須：含鐵量高、脈石含量少、有害雜質(zhì)少、化學(xué)成分穩(wěn)定、粒度適宜，并且具有良好的還原性及一定的強度。一般要求原料中CaO%,Mgo％。直接還原鐵的含磷量取決于礦石的帶入量。一般認(rèn)為采用塊礦時粒度為5～20mm，其中小于5mm和大于20mm量分別不大于5％；采用球團礦時，粒度為9～16mm，其中10～16mm量不少于95%。轉(zhuǎn)鼓指數(shù)越大，所測礦的機械強度越高?；剞D(zhuǎn)窯直接還原工藝應(yīng)該選用還原性好的塊礦和球團礦作原料。生產(chǎn)實踐證明，選用回轉(zhuǎn)窯直接還原含鐵原料，不能單純重視化學(xué)成分，必須兼顧礦石的冶金性能和物理性質(zhì)。煤的固定碳含量低，則灰分增多，占去回轉(zhuǎn)窯的有效容積增加，從而降低設(shè)備效率。減少還原煤的含硫量是降低直接還原鐵產(chǎn)品含硫量的主要措施。反應(yīng)性好的煤可以使回轉(zhuǎn)窯反應(yīng)窯間維持較高的CO濃度，促進鐵氧化物的還原，允許采用較低的還原作業(yè)溫度，有利于防止窯內(nèi)結(jié)圈，可以相應(yīng)降低對還原煤灰分軟化溫度的要求。熱穩(wěn)定性差的煤在使用中將過度粉碎，生成大量粉末，引起偏析，影響正常作業(yè)。熱穩(wěn)定性差的煤，其粒度上限可適當(dāng)放寬。酸性氧化物含量高，即降低了堿性氧化物含量。由此擴大了與礦石軟化溫度和灰分軟熔溫度間的差值，大大改善窯的安全作業(yè)。利用廢氣余熱加熱礦石、預(yù)熱固結(jié)球團和生產(chǎn)蒸汽，繼而發(fā)電是當(dāng)前的兩種辦法。（4）防止回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈。最為突出的是強化回轉(zhuǎn)窯冶煉行程，提高生產(chǎn)率。 來自窯內(nèi)的煙氣經(jīng)余熱鍋爐回收余熱（產(chǎn)生蒸汽），廢氣經(jīng)布袋除塵，用廢氣風(fēng)機送入煙囪。 %～%。50Kg/h，嚴(yán)禁窯尾煤量過值。20KPa，溫度310～350