【正文】 ／ rain左右，最高達 80Ore／ rain以上 )。用連續(xù)退火生產(chǎn)IF 鋼時可省去過時效處理，熱軋又可采用低溫加熱及低溫卷取，比用全氫罩式退火生產(chǎn) IF 鋼優(yōu)勢大。而連續(xù)退火后的鋼板表面十分光潔，不會出現(xiàn)粘結(jié)、折邊、碳黑等缺陷，適合生產(chǎn)表面質(zhì)量要求高的鋼板。連續(xù)退火線上冷軋帶卷在進口段進行脫脂，在連續(xù)退火的第一段進行退火， 隨后采用氣體或水等進行冷卻，在退火第二段進行時效處理，然后進行在線平整，檢查等，設(shè)備布置緊湊，占地面積小，生產(chǎn)周期短，但產(chǎn)品規(guī)格范圍覆蓋面不宜太寬，產(chǎn)量不宜太低。過時效的時間與一次冷卻速度有關(guān)，一次冷卻速度愈快， 過時效時間愈短。 HGJC 技術(shù)與日本鋼管的 RQ（輥冷）技術(shù)結(jié)合可以擴大冷卻速度范圍達 50150℃ ／ s，板形與表面質(zhì)量比單獨 RQ 要好。另外鋼中加入適量舍金元素，能經(jīng)水淬一次冷卻形成雙相鋼、 BH鋼等。由于 CRM— HOWAQ 類型一次冷卻采用熱水，世界上發(fā)展較慢，所以主要是前三種類型。組織生產(chǎn)方便，但其退火工藝有不足之處，尤其普通罩式退火爐更明顯，存在生產(chǎn)周期長、生產(chǎn)過程不連續(xù)，產(chǎn)品機械性能不夠均勻和表面質(zhì)最不佳以及勞動定員多、占地面積大等缺點。電能消耗低。 全氫罩式退火爐與普通罩式退火爐的比較 全氫罩式退火爐由于氫氣的熱傳導(dǎo)性好，滲透力強，其傳熱速度比氮氣快，強化了對流傳熱，加熱時內(nèi)罩壁熱量對帶鋼卷以及帶鋼卷層間的傳熱 (冷卻時方向相反 )速度要比普通罩式退火爐快得多，因此使用全氫并與大葉輪循環(huán)風(fēng)機配合作強對流循環(huán)，可獲得滿意的加熱或冷卻效果，從而大大縮短了處理帶鋼卷的加熱冷卻時間，一般全氫罩式退火爐生產(chǎn)效率比普通罩式退火爐高 40％ 一 60％。在長時間退火過程中，鋼的組織進行再結(jié)晶，消除加工硬化現(xiàn)象，同時生成具有良好成型性能的顯微組織，從而獲得優(yōu)良的機械性能。國際鋼鐵工業(yè)發(fā)展實踐表明，隨著經(jīng)濟社會發(fā)展，冷軋產(chǎn)品在鋼材消費總量中的比重在不斷提高，并發(fā)揮著越來越重要的作用。由于這兩種全氫爐生產(chǎn)效率比普通罩式爐提高一倍，產(chǎn)品深沖性良好，表面光潔，故在全世界范圍內(nèi)得到迅速推廣和應(yīng)用。另外，由于微小氫原子在帶鋼卷圈層中穿透非?？欤?100℃ 時，它使帶鋼卷上殘留的潤滑劑還原為碳氫化合物，從而降低其沸點，加快了碳氫化合物的蒸發(fā)，不致發(fā)生潤滑劑的分解而殘留在帶鋼卷的表面上。全氧罩式退火爐采用全金屬封閉爐臺，在整個過程中，不需氫氣沖洗絕熱材料釋放的雜質(zhì)。進入 80年代，世界各鋼鐵廠相繼建設(shè)連續(xù)退火線， 1992年全世界已有 49條連續(xù)退火線。一次冷卻技術(shù)是連續(xù)退火技術(shù)的核心，它直接影響連續(xù)退火機組對產(chǎn)品品種的適應(yīng)能力和改善產(chǎn)品機械性能 [13]。輥式冷卻是使帶鋼與內(nèi)部通水冷卻的輥子接觸，通過熱傳導(dǎo)對帶鋼冷卻， 冷卻速度為100～ 300℃ ／ｓ，改變帶鋼與水冷輥的接觸時問可調(diào)節(jié)冷卻速度。5℃ 及冷卻速度。 （ 3）張力及板溫控制技術(shù) 80年代中期以來，新建連續(xù)退火機組趨向高速高產(chǎn)，開發(fā)出一系列張力及板溫控制技術(shù)，也稱高速通板技術(shù)。此外，對于連續(xù)退火線而言，還應(yīng)累加冶煉深沖鋼種所需的附加費用 (用于真空脫氣、微合金化等 )以及較昂貴的酸洗費用 (用于清除熱軋卷取溫度較高而形成的紅色氧化鐵皮 )。用連續(xù)退火生產(chǎn)出的 IF 鋼的深沖性要優(yōu)于用全氫罩式退火生產(chǎn)出的鋁鎮(zhèn)靜鋼的深沖性。全氫罩式退火一般生產(chǎn)軟質(zhì)鋼板，生產(chǎn)的低合 金結(jié)構(gòu)高強鋼 (HSLA)強度級別和深沖等級均受到限制，不適宜作高強度原板。而在連續(xù)退火中，退火溫度處于雙相區(qū) (α+γ)，可達 850℃ ，短時間保溫后冷卻速度自由度大，大大擴大品種范圍。今后相 當(dāng)長一段時期目前退火工藝的研究情況 罩式退火爐工藝流程和連續(xù)退火機組工藝流程，從冷軋生產(chǎn)工藝流程可知，退火是冷軋軋后處理的一個主要工序， 60％以上的產(chǎn)品需經(jīng)過該工序的處理 。 3