【正文】 率， 縮短了生產周期， 同時也降低了模具的制造成本。 5）較小零件的模具成本較低，一般可用較好的模具材料；尺寸較大的零 件所用的模具也較大，大模具造價較高，一般選價廉的模具材料。選用模具材料時應注意下列問題。為得到高的耐磨性，須使鋼材在高硬度的基體上有大量的、細小的、堅硬的碳化物?？刂其摰暮剂?、淬透性和晶粒度，能有效的提高材料的韌性。硬度是研究和檢驗模具最常用的性能指標。壓板、凹模固定圈、凹模墊塊的具體結構尺寸參見零件圖。凹模放在凹模墊塊上，利用壓板緊固在凹模固定圈上，并將凹模固定圈鎖緊在下模座上。 （具體結構參見零件圖） 3．墊塊 由于擠壓時，凸模的工作壓力較大，且承受極大的摩擦力和溫度變化的作用。 1．凸模固定圈 凸模固定圈是將凸模緊固在模座上的重要輔助零件。 本設計中最后成形部分對精度要求不高，故按自由公差制造。為了抵消單位壓力造成的彈性變形量和保證擠壓件底面得到平整的端表面，頂出桿不能做成平面，而應做成圓錐面。 凹模結構形狀如下，其特點結構簡單，制造方便。如圖 所示。同時為了保證模具安裝方便，需要在上模座上開一孔，以保證壓力中心的一致。 3）坯料和擠壓件進出要方便，便于實現機械化、自動化。 5）為提高工作部分強度，凹模一般采用預應力組合形式。因此要求壓力機有良好的潤滑冷卻裝置，從而延長模具的使用壽命。在冷擠壓中，往往由于預先未能估計到的原因而使壓力機超載，如毛坯尺寸超差及材質熱處理不合理等到。與凸模直徑 d=19 在④的投影相交，求得擠壓力 390KN。因此必須對冷擠壓的單位擠壓力和總變形力進行計算，以便為設計冷擠壓模具和選用冷擠壓設備提供依據。因此對不同的材料，都應選擇合適的變形程度。 ⑤擠壓毛坯的相對高度。被擠壓材料的化學成分、組織結構及力學性能對單位擠壓力的影響很大，是決定單位擠 壓力的基本因素。二是為了達到降低單位擠壓力，提高模具的使用壽命，保證產品質量。 3．下料毛坯尺寸的確定 坯料形狀和尺寸對冷擠壓件 的充填性能和模具壽命影響很大，根據蓋形螺母的形狀和特點，同時為了便于送料以及有利于坯料的定位，坯料的直徑應略小于凹模型腔內六角部分的內切圓直徑。 冷擠壓是指在 室溫下，利用壓力機的簡單往復運動，使放在冷擠壓模腔內的金屬毛坯 ，在強大的壓力和一定的速度作用下，迫使金屬 產生塑性變形 ，從而獲得所需形狀、尺寸 并 具有一定力學性能的擠壓件。 1. 直接機加工成型 機加工成型，即通過機床直接對坯料進行切削加工成型，機加工主要是對坯料進行形狀尺寸的加工，一般不會改變其內部的物理性能。 從零件圖上可以直觀的看出，該零件屬于軸對稱圖形，頂部跟中部為圓弧過渡，還有內孔。目前冷擠壓技術在機械、汽車、般天般空、儀表、軍工、電子通信和輕工民用產品中（如鐘表、自行車、照相機等） 都 已經得到了廣泛的應用，已成為金屬塑性成形技術中不可缺少的 一部分 。這樣的超高壓力，對模具材質，結構 和 加工制造等提出了更高的要求。 6）減少工序，縮短生產周期。 4）在冷擠壓過程中，金屬材料 是 處于三向不等的壓應力作用下。徑向擠壓又分為離心和向心擠壓兩種，主要用于制造帶凸肩的齒輪坯 和 十字軸類零件。 正擠壓 就是 擠壓時，金屬的流動方向與凸 模 的運動方向一致。 其中的關鍵是如何合理分配材料變形程度 ， 控制材料流動 ， 減少過度變形 ， 從而得到合格的零件 。采用分體結構后，螺母體可采用現有的標準螺母，加工時只需制造蓋帽并將蓋帽焊接在標準螺母上就可以了，大大降低了制造的難度。 關鍵詞 ：蓋形螺母，冷擠壓，模具設計，成形工藝 ABSTRACT II Cap nut, including nut body and cap, the technical solution is the nut body and cap for fission structure, both through welding connection. After adopting fission structure, nut nut can adopt existing standards body, only when the processing manufacturing blocks and blocks of welding on the standard nut, greatly reduce the manufacturing difficulty. Cap nut is widely used in auto parts, machinery and equipment, electronic equipment, munications equipment, hardware lighting, bridge building, furniture decoration and other related industry, its market demand is huge. Not only can reduce the production cost was produced by cold extrusion technology, improve production efficiency。 而反擠壓是擠壓時， 金屬的流動方向與凸 模 的運動方向相 反。它在不破壞金屬的前提下使金屬體積作出塑 性轉移， 從而達到少切屑無切屑而使金屬成形，制得所需的形狀、尺寸的 零件。使冷擠壓件的強度大大 提高。與模鍛相比，因冷擠壓不 會 產生飛邊，故可省去切邊模及切邊壓力機， 這樣就 明顯地減少了設備投資。對于冷擠壓毛坯，除了要求毛坯具有準確的幾何形狀 以及 較高的尺寸精度外，還要求在冷擠壓變形之前對毛坯進行一定的軟化退火處理 以 及表面潤滑處理。 冷擠壓工藝的的發(fā)展方向 由于冷擠壓技術具有 目前最效 節(jié)約材料、提高 生產效率、提高機械產品性能、適合大批量生產 等 優(yōu)點，所以進一步研究與推廣應用冷擠壓技術，在我國現代化建設中有著廣闊的前景。通過各種可行方案的制訂、分析、比較，選出合理的工藝方案。但是這種加工強度不夠，材料利用率極低，僅為 %，對于生產來說，生產效率低，經濟效益極差，故不采用。 1．冷擠壓成形尺寸的確定 本設 計中的擠壓件如圖 所示。 為便于將毛坯自由地放入模具型腔內，毛坯外徑應比凹模型腔小 。 本設計采用磷化處理。對于同種金屬材料來說，冷擠壓變形方式不同，所需的單位擠壓力也不同。潤滑狀態(tài)對降低單位擠壓力影響較大，良好的潤滑狀態(tài)，可以使真實接觸面積率大大減小，摩擦阻力也大大減小，因此，單位擠壓力較低。 反擠 壓小孔時的斷面縮減率為： F? =（ 10 FF? ） / 0F = /142 =46% 由 [3]表 可得 15號在鋼正擠壓時的許用變形程度為 85%～ 88%，在反擠壓時的許用變形程度為 72%～ 82%。 由《實用冷擠壓技術》 P61 頁可查得。 1）擠壓設備的類型和工作形式是否適用于應完成的工序； 是否符合安全生產和環(huán)保的要求。冷擠壓加工是將大斷面的毛坯壓縮成小斷面的擠壓件。 14 表 YQ3240 四柱式通 用液壓機 的技術參數 型號 YQ3240 標稱壓力 KN 400 液壓機最大工作壓力 MPa 25 頂出力 KN 120 滑塊行程 mm 450 頂出行程 mm 150 滑塊下平面 到工作臺面最大距離 mm 700 工作臺尺寸（左右前后高度） mm 500 460 滑塊行程速度 空程 mm /s 80 工作 mm /s 25 回程 mm /s 80 （資料來源于 第 6 章 冷擠壓模具設計 冷擠壓模具特點 冷擠壓是在常溫下對金屬材料進行塑性變形，其單位擠壓力相當大，同時由于金 15 屬材料的激烈流動所產生的熱效應可例模具工作部分溫度高達 200C? 以上，加上劇烈的磨損和反復作用的載荷，模具的工作條件相當惡劣。 冷擠壓模架設計 模架是模具的安裝基礎，又是承受較大載荷、傳遞壓 力的重要組件，是擠壓模具的主要組成部分。 6）按擠壓件的不同精度選用制造精度不同的模架。 反擠壓凸模的有效工作部分是圖中高度為 h 的圓柱形表面，稱之為工作帶。 1．反擠壓凹模的結構 凹模結構設計分為整體式和組合式兩種。 本設計采取的是兼有擠壓作用的頂出桿。 由 [1]式 328可得頂出力的計算。 第 7 章 模具結構部件設計 上 模具部分結構設計 上 模具部分結構的設計主要取決于模板結構與凸模的緊固方法。固定圈的厚度不能過薄，否則就不能充分滿足凸模的功能要求（凸模位置精度、凸模垂直度、故障時的強度），對模具壽命有 一定影響。 下模具的結構圖如圖 。 本設計中凹模的固定采用壓板與凹模固定圈進行緊固。成形后，由液壓機上的頂出裝置帶動推桿運動，使頂出桿（兼作 凹模型腔底部） 將工件頂出凹模，同時隨著下模的回程，凸模離開凹模。 2）高強度。 4）高的耐壓能力冷擠模在相當大的壓力下工作，要求它在這樣大的壓力下擠壓高強度材料時，能夠保持模具開腔的形狀和尺寸不變，承受很高 軸向壓力作用的零件，不鐓粗、不彎曲，即模具材料應具有極好的耐壓能力。因而要求模具材料在工作溫度下的硬度不變，即具有 良好的熱硬性和高溫硬度。 3） 大批量生產形狀簡單的圓形零件一般選用硬度高、耐磨性好的模具材料。 常用的冷擠壓模具材料 冷擠壓模具零件，由于擠壓件材料、尺寸、形狀、精度、變形量的不同，模具結構、功能作用以及使用設備、作業(yè)條件和生產批量的不同，所用的材料應有不同。 蓋形螺母的成形模具采用了導柱導套進行導向，結構簡單緊湊，剛性好。謝謝老師的指導讓我能順利完成本次設計，謝謝！還要感謝各位同學的幫忙，在本次設計中，與同學的互相交流，給了我很大的幫助，謝謝！ 再次對金老師及各位同學表示感謝！ 圖 2\3\9\4\4\1\4\8\8\5