【正文】 序 。 這個流程圖應明確與每一工序相關的產(chǎn)品 /過程特性 。 3） 過程責任 填入整車廠 、 部門和小組 。 69 9） 過程功能 /要求 填入被分析過程或工序的簡要說明 （ 如車削 、 鉆孔 、功絲 、 焊接 、 裝配等 ） 。然而 ， 在準備 FMEA時 ， 應假定所接收的零件 /材料是正確的 。 73 11）潛在失效模式的后果 失效的潛在后果是指失效模式對顧客產(chǎn)生的影響。嚴重度數(shù)值的降低只有通過設計更改或重新設計才能夠實現(xiàn)。 最終顧客 永遠是首先考慮的。 7 78 中等 車輛 /項目可運行但舒適性 /便利性項目不能運行。 2 無 無可辨別的后果 或對操作或操作者而言有輕微的不方便或無影響 1 79 13）級別 本欄目可用于對那些可能需要附加的過程控制的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的特殊產(chǎn)品或過程特性的分級（如關鍵、主要、重要、重點）。起因列出的方式應有利于有的放矢地針對起因采取補救的努力。 84 失效模式 A原因 B原因 C原因 D原因 頻度？ 頻度？ 頻度？ 頻度？ 85 “ 可能的失效率 ” 是根據(jù)過程實施中預計發(fā)生的失效來確定的 。這些控制可以是諸如防失誤 /防錯、統(tǒng)計過程控制（ SPC） 或過程后的評價等。 這便可迅速而直觀地確定這兩種過程控制均已得到考慮 。為了獲得一個較低的定級，通常計劃的過程控制必須予以改進。 不要因為頻度低就自動地假定探測度值也低 （ 如果當使用控制圖時 ） 。 過程控制如果使用單欄表格 ， 應使用下列前綴 。 有兩類過程控制可以考慮： 預防：防止失效的起因 /機理或失效模式出現(xiàn) ， 或者降低其出現(xiàn)的幾率 。 除了此種情況外 ， 可以利用下表左欄中的文字說明以及類似過程已有的歷史數(shù)據(jù)來進行主觀評定 。 82 導致此失效 模式的發(fā)生 ? A原因 ？ B原因 ？ C原因 ？ D原因 ？ 83 15）頻度（ O） 頻度是指某一特定的起因 /機理發(fā)生的可能性。 如果過程 FMEA中確定了分級，應通告負責設計的工程師，因為這可能影響涉及控制項目辨識的工程文件。 或一 部分 (小于 100%)產(chǎn)品可能需要 報廢 ，不需 挑選 或車輛／項目 需 在 返修 部門 返修少于 小時 6 低 車輛 /項目可運行但舒適性 /便利性項目性能水平有所下降 或 100%的產(chǎn)品可能需要返工或者 車輛／項目 在線下返修，不需送返修 部門 處理 5 很低 配合和外觀 /尖響和卡嗒響等項目不舒服。（顧客的后果） 評定準則 ：后果的嚴重度 當潛在 失效模式 模式導致 至最終 顧客和 /或 一個制造 /裝配 廠 產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結果。在這種情況下，應咨詢設計 FMEA以及設計工程師和 /或后續(xù)的制造或裝配廠的過程工程師的意見。如果失效模式可能影響安全性或對法規(guī)的符合性，要清楚地予以說明。 按照部件 、 子系統(tǒng) 、 系統(tǒng)或過程特性 ， 列出特定工序的每一個潛在的失效模式 。 小組應評審適用的性能 、 材料 、 過程 、 環(huán)境和安全標準 。 4） 編制者 、 填入負責編制 FMEA的工程師的姓名 、 電話和公司的名稱 。 用于 FMEA準備工作的流程圖的復制件應伴隨著 FMEA。 過程 FMEA假定所設計的產(chǎn)品能夠滿足設計要求 。然而，顧客也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修工序或政府法規(guī)。 FMEA是一個動態(tài)文件 ， 它不僅應體現(xiàn)最新的設計水平 ， 而且還應體現(xiàn)最新相關措施 ，包括開始生產(chǎn)后所發(fā)生的措施 。 21）采取的措施 在措施實施之后，填入實際措施的簡要說明以及生效日期。 應考慮但不限于以下措施： 54 ? 修改設計幾何尺寸和 /或公差； ? 修改材料規(guī)范； ? 試驗設計 （ 尤其是存在多重或相互作用的起因時或其它解決問題的技術 ） ；和 ? 修改試驗計劃 。 注：級數(shù) 1專用于“幾乎肯定”的情況。 一旦確定了設計控制 ， 評審所有的預防措施以決定是否有需要變化的頻度數(shù) 。 對于設計控制 ， 本手冊中的設計 FMEA表中設有兩欄（ 即單獨的預防控制欄和探測控制欄 ） ， 以幫助小組清楚地區(qū)分這兩種類型的設計控制 。 47 表 DFMEA頻度評價準則 失效 發(fā)生的可能性 可能的失效率 頻度 很高：持續(xù)性失效 ≧100 個 每 1000輛 /項目 10 ≧50 個 每 1000輛 /項目 9 高：經(jīng)常性失效 ≧20 個 每 1000輛 /項目 8 ≧10 個 每 1000輛 /項目 7 中等：偶然性失效 ≧5 個 每 1000輛 /項目 6 ≧2 個 每 1000輛 /項目 5 ≧1 個 每 1000輛 /項目 4 低：相對很少發(fā)生的失效 ≧ 個 每 1000輛 /項目 3 ≧ 個 每 1000輛 /項目 2 極低：失效不太可能發(fā)生 ≦ 個 每 1000輛 /項目 1 48 16）現(xiàn)行設計控制 列出已經(jīng)完成或承諾要完成的預防措施、設計確認 /驗證（ DV） 或其它活動，并且這些活動將確保設計對于所考慮的失效模式和 /或起因 /機理是足夠的。 典型的失效起因可包括但不限于： ? 規(guī)定的材料不正確 ? 設計壽命設想不足 ? 應力過大 ? 潤滑能力不足 ? 維護說明書不充分 ? 算法不正確 42 ? 維護說明書不當 ? 軟件規(guī)范不當 ? 表面精加工規(guī)范不當 ? 行程規(guī)范不足 ? 規(guī)定的磨擦材料不當 ? 過熱 ? 規(guī)定的公差不當 典型的失效機理包括但不限于： 屈服 化學氧化 疲勞 電移 材料不穩(wěn)定性 蠕變 磨損 腐蝕 43 導致此失效 模式的發(fā)生 ? A原因 ？ B原因 ？ C原因 ？ D原因 ？ 44 15）頻度（ O） 頻度是指某一特定的起因 /機理在設計壽命內出現(xiàn)的可能性 。 注：有時 ， 高的嚴重度定級可以通過修改設計 ， 使之補償或減輕失效的嚴重度結果來予以減小 。 系統(tǒng)的間歇性運行可能會造成性能的下降并最終導致顧客的不滿 。 33 失效模式：盡可能的思考，在所分析的汽車、系統(tǒng)、部件上會出現(xiàn)那些的故障：沒有剎車、空調不冷、照明不亮 …… 。 用盡可能簡明的文字來說明被分析項目滿足設計意圖的功能， 包括該系統(tǒng)運行環(huán)境（規(guī)定溫度、壓力、濕度范圍、設計壽命）相關的信息（度量 /測量變量）。 4)編制者 填入負責編制 FMEA的工程師的姓名、 電話和所在公司的名稱。 一些典型的系統(tǒng) FMEA可能包括下列系統(tǒng)：底盤系統(tǒng) 、 傳動系統(tǒng) 、 內飾系統(tǒng)等 。 25 交互作用 一個子系統(tǒng)的變化可能會引起另一個子系統(tǒng)的變化 。 下面給出了一些說明 ， 具體示例見 附錄 F。 框圖說明了分析中的各項目之間的主要關系 ， 并建立了分析的邏輯順序 。 設計 FMEA還應考慮產(chǎn)品維護 （ 服務 ） 及回收的技術 /身體的限制 ， 例如： ? 工具的可接近性； ? 診斷能力； ? 材料分類符號 （ 用于回收 ） 。 FMEA應成為促進各相關部門之間相互交換意見的一種催化劑，從而推進小組協(xié)作的工作方式。 9 初始 FMEA 修正 FMEA1 DFMEA必須在計劃的生產(chǎn)設計發(fā)布前 PFMEA必須在計劃的試生產(chǎn)日期前 各項未考慮的失效 模式的發(fā)現(xiàn)、評審 和更新 修正 FMEA2 時間 動態(tài)的 FMEA文件 各項未考慮的失效 模式的發(fā)現(xiàn)、評審 和更新 10 設計中的 潛在失效模式和后果分析 （設計 FMEA） 11 簡介 設計 FMEA是由負責設計的工程師 /小組主要采用的一種分析技術 ， 用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因 /機理已得到充分的考慮和說明 。 即使產(chǎn)品 /過程看起來完全相同 ， 將一個小組 FMEA的評分結果與另一個小組 FMEA的評分結果進行比較也是不適宜的 ， 因為每個小組的環(huán)境是不同的 ， 因而各自的評分必然是不同的 （ 也就是說 ， 評分是帶有主觀性的 ） 。 FMEA的范圍是全 部設計 、 技術或過程 。 其含義是指 “ 事件發(fā)生前 ” 的措施 ， 而不是 “ 事實出現(xiàn)后 ” 的演練 。 FMEA是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充。 采用 QS9000或其等效文件的公司的供方應使用本手冊。 FMEA能夠減少或消除實施可能會帶來更大隱患的預防 /糾正性更改的機會 。 情形 3：將現(xiàn)有的設計或過程用于新的環(huán)境 、 場所或 應用 （ 假設對現(xiàn)有設計或過程已有 FMEA） 。措施應傳遞到所有受影響的部門。 這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維過程 ， 并使之規(guī)范化和文件化 。 設計 FMEA是一份動態(tài)的文件 ， 應： ? 在一個設計概念最終形成之時或之前開始； ? 在產(chǎn)品開始的各個階段 ， 發(fā)生更改或獲得更多的信 息 時 ， 持續(xù)予以更新； ? 在產(chǎn)品加工圖樣完工之前全部完成 。 顧客的希望和需求可通過質量功能展開（ QFD） 、 車輛要求文件 、 已知的產(chǎn)品要求和 /或制造 /裝配 /服務/回收要求等確定 。 19 附錄 C 20 附錄 D： 設計 FMEA的標準表 潛在失效模式 潛在失效后果 嚴重度S 級別 潛在失效起因 /機理 頻度O 現(xiàn)行控制 預防 探測 探測度 D R P N 建議措施 責任及目標完成日期 措施結果 采取的措施 S O D RPN 子系統(tǒng) 功能要求 潛在失效模式及后果分析 （設計 FMEA） FMEA編號： 共 頁，第 頁 編制人 ： FMEA日期（編制） （修訂） 系統(tǒng) 子系統(tǒng) 部件 設計責任 年 車型年 /車輛類型 關鍵日期 年 核心小組 等 21 附錄 D： 設計 FMEA的標準表 潛在失效模式 潛在失效后果 嚴重度S 級別 潛在失效起因 /機理 頻度O 現(xiàn)行控制 探測度 D R P N 建議措施 責任及目標完成日期 措施結果 預防 探測 采取的措施 S O D RPN 子系統(tǒng) 功能要求 潛在失效模式及后果分析 （設計 FMEA