spc與常規(guī)控制圖培訓(xùn)課件(完整版)
【正文】 is set at . l 管理者調(diào)查失控的點，發(fā)現(xiàn) 8日是一個沒經(jīng)過任何培訓(xùn)的新員工的加入引起的，而 22日，是因為前一夜其中一個機器發(fā)生故障換上一個舊的備用設(shè)備，最后故障設(shè)備于 23日早上維修完畢?？梢圆榭吹礁釉敿毜挠涗?，包括異常情況，工程師對異常的處理工作記錄等等。特別是發(fā)泡工序配備國際最先進的高端設(shè)備，很多重要的工藝質(zhì)量數(shù)據(jù)已經(jīng)能夠通過控制器察看，實現(xiàn)單臺設(shè)備用規(guī)格線報警，但是無法把這些數(shù)據(jù)實時通過網(wǎng)絡(luò)采集起來，工程師對后端生產(chǎn)銷售反饋的質(zhì)量問題，只能查看記錄本的數(shù)據(jù)，無法進行快速詳盡的質(zhì)量追溯，查找當(dāng)時的生產(chǎn)工藝和質(zhì)量反饋狀況，不便查詢質(zhì)量問題的本源。為了改正問題，管理層和員工達成一致對機器操作員進行培訓(xùn)。l 一旦維修水管，這種事情將不會再發(fā)生。解：1）搜集數(shù)據(jù)從工序中每日定時搜集 5個數(shù)據(jù)，記入表中。當(dāng) n≤6時， D3為負值，而 R值為非負，此時 LCL實質(zhì)不存在。 控制圖的作法l 計量值控制圖僅討論（ XR）圖的作法。這樣，我們就可以通過控制圖來有效地判斷生產(chǎn)過程質(zhì)量的穩(wěn)定性，及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的異?，F(xiàn)象，查明生產(chǎn)設(shè)備和工藝裝備的實際精度，從而為制定工藝目標(biāo)和規(guī)格界限確立可靠的基礎(chǔ)，使得過程的成本和質(zhì)量成為可預(yù)測的，并能夠以較快的速度和準確性測量出系統(tǒng)誤差的影響程度。 控制圖的基本原理（統(tǒng)計觀點） 工序的加工過程穩(wěn)定時，加工精度的偏差服從正態(tài)分布，加工偏差落在 3σ范圍內(nèi)的概率是 %，據(jù)此作橫線圖，標(biāo)出相應(yīng)區(qū)域，然后把統(tǒng)計加工精度數(shù)據(jù)按時間順序標(biāo)在圖上，判斷工序是否穩(wěn)定。lXR圖是建立在正態(tài)分布基礎(chǔ)上的。此時，可令LCL=0作為下控制線?！?Xn 系數(shù)4）計算總體級差5）計算的控制界限 圖： 6）畫出控制界限中心線常用實線（ —— ）表示；分析用控制圖的控制界限常用（－－－－）表示；管理用控制圖的控制界限常用（ ）表示；令 LCL=0 。這種初步研究并沒有發(fā)現(xiàn)子組 16處有任何特殊變異的缺乏控制的指示。l 操作員發(fā)現(xiàn)，如果把控制圖中下午 1： 00~2： 30間的點刪除的話，那么上午 10： 00這個失控點將不再是失控點，換句話說，上午 10： 00這個失控點是由下午 1： 00~2： 30這組失控點帶來的假信號。 l 對此，公司非常希望引進一套成熟先進的統(tǒng)計過程控制系統(tǒng)，與設(shè)備集成，自動實時從設(shè)備采集數(shù)據(jù)，實時利用系統(tǒng) SPC系統(tǒng)進行監(jiān)控和預(yù)警，工程師利用系統(tǒng)來進行分析，并可利用系統(tǒng)非?？焖俚倪M行質(zhì)量追溯，還需與現(xiàn)有的 SBU等系統(tǒng)集成；這樣構(gòu)建一個網(wǎng)絡(luò)化的全廠質(zhì)量控制系統(tǒng)。l 充分利用控制圖的原理和方法，多角度、多層次的科學(xué)分析質(zhì)量特征，并實
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