服裝單件流生產(chǎn)實施問題探討教材(完整版)
【正文】 把該瓶頸工位工序細分，看能不能轉(zhuǎn)移給工時短的工位分擔完成。具體操作時，作業(yè)人員按順序排列，一個跟著一個在細胞內(nèi)周而復(fù)始地巡回作業(yè)，在日本也稱它為“追兔方式”。細胞內(nèi)所有工序由 1個人承擔，不再進行分工，它是細胞式生產(chǎn)方式的基本形態(tài)。一切工藝技術(shù)、材料設(shè)備、工具等各項準備工作應(yīng)當完全準備就緒，并有專人檢查落實情況。生產(chǎn)前準備會議參加人員應(yīng)包括生產(chǎn)車間組長，車間主任，小組質(zhì)檢人員、小組所有成員、 IE小組成員和多能工等。 ? 通常的會議的時間安排在 20分鐘左右，服裝款式復(fù)雜的等特殊情況可適當延長，產(chǎn)前會的主要內(nèi)容為： 產(chǎn)前溝通 本單的產(chǎn)品情況 日產(chǎn)量目標 工價情況 質(zhì)量要求 產(chǎn)前會議準備 ? （一）由車間工藝技術(shù)人員（現(xiàn)場 IE員）交待對產(chǎn)品的要求，特別應(yīng)提示一些特殊的工藝要求。 生產(chǎn)的實施過程 ? Z字形排車 ? 它又叫“豐”字型生產(chǎn)線，或是前推后拉式生產(chǎn)線。與下面兩種方式相比，其優(yōu)點是不受其他人員作業(yè)速度的影響，便于自主管理。這種方式的優(yōu)點是，可以在不增加車間作業(yè)面積，不增加工作臺數(shù)量和配套設(shè)備的前提下，僅通過增加作業(yè)人員達到迅速增加產(chǎn)量的目的。 ? ? 一般在順線后的 2個小時之內(nèi)，由于員工對新款的做工要求沒有熟悉，另外，工位工序的設(shè)置也不盡合理，所以問題較多，節(jié)拍的時間不固定，IE員也在現(xiàn)場幫忙調(diào)平衡，控制節(jié)拍也主要由人工控制公司采用的調(diào)平衡的主要步驟是： ? ，作業(yè)改善的方法，可參照程序分析的改善方法及動作分析、工裝自動化等 IE方法與手段； ； ，只要平衡率提高了，人均產(chǎn)量就等于提高了，單位產(chǎn)品成本也隨之下降； ，重新排布生產(chǎn)工序，相對來講在作業(yè)內(nèi)容較多的情況下容易拉平衡； ，把該工序安排到其它工序當中去。 理論上只要生產(chǎn)設(shè)施設(shè)備齊全，生產(chǎn)的過程中只要平衡率提高了，人均產(chǎn)量也提高了，單位產(chǎn)品的生產(chǎn)成本也隨之下降， 下單中各款式生產(chǎn)時的人機排位問題 。 如果生產(chǎn)線平衡 ， 量又達到目標時 ， 但是小組的產(chǎn)量還有提高的空間 。 員工開早會總結(jié)前一天的實際產(chǎn)量 ， 針對問題做出匯總 ， 對表現(xiàn)積極的員工予以表揚 ， 不可以批評出錯的員工 。 ? 善于思考總結(jié)，養(yǎng)成記錄生產(chǎn)過程的習(xí)慣。 ? 由于行業(yè)間的惡性競爭，員工流動性大，不僅專業(yè)技能差，職業(yè)道德素質(zhì)普遍較低，責任感嚴重缺失，組長、主管、廠長部門經(jīng)理多數(shù)還是憑經(jīng)驗和感覺指揮現(xiàn)場生產(chǎn)，管理思路、心態(tài)、和觀點，規(guī)范管理能力，、工作責任感，思考應(yīng)變能力、程序操作執(zhí)行力，部門之間溝通協(xié)調(diào)能力。 ? 員工對工序品質(zhì)不了解導(dǎo)致出現(xiàn)品質(zhì)問題時應(yīng)請 IE員幫助解決。 ? 新的流程一般在初期都是呈不穩(wěn)定的狀態(tài)。在新實施的標準流程里，每當發(fā)生異常時，必須反復(fù)尋找下列問題：是否是因為沒有遵守標準而發(fā)生的？是否因為標準不合理而發(fā)生的？所以 SDCA的目的，就是標準化和穩(wěn)定現(xiàn)有的流程， SDCA表示的是“維持”，而 PDCA表示的是“改進”。 ? 在線的款式下線時間要統(tǒng)一，如果流程不平衡、上款有的工序下線一天或者兩天了的工序還沒有結(jié)束，但又不能讓員工停工，如一開款就會出現(xiàn)半成品一大堆，開款必無產(chǎn)量的情況，由此可引發(fā)惡性循環(huán)，因此流水線平衡時轉(zhuǎn)款周期短的一大前提。 解決方案
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