【正文】 30120秒。 模架的選擇 根據塑件的尺寸大小選擇模架P4,模架形式如下：ab圖4 模架5. 注塑機的選擇及校核 選擇注塑機 由公稱注射量選定注射機塑件的體積:V=149cm3塑件的質量：M=136g流道凝料V’= ；實際注射量為:V實=149= cm3；實際注射質量為：M實==136=；, 即： ≧ V實V公= V實/=247。 鎖模力的校核 在確定了型腔壓力和分型面面積之后，可以按下式校核注塑機的額定鎖模力：F＞K A此外，對中小型模具一般只在定位模板上設置定位圈，對大型模具可在動、定模板上同時設置定位圈。該模具外形尺寸為355450屬中，小型模具，所以采用壓板固定法。（2）應考慮到模具是一模一腔還是一模多腔，澆注系統(tǒng)應按型腔布局設計，盡量與模具中心線對稱。（10）若是主流道型澆口，因主流到處有收縮現(xiàn)象，若塑件在這個部位要求精度較高時，主流道應留有加工余量或修正余量。澆口的類型有很多，有點澆口，側澆口，直接澆口，潛伏式澆口等，各澆口的應用和尺寸按塑件的形狀和尺寸而定，本次設計的模具為單型腔模具，比較簡單，采用無分流道和冷料穴的圓環(huán)形澆口，澆口形狀為圓環(huán)形，如下圖：圖8 澆口形狀和位置這種交口的特性: 它在單型腔模具中，塑料熔體直接流入型腔，因而壓力損失少，進料速度快，成型比較容易，傳遞壓力好，保壓補縮作用強，模具結構簡單緊湊，制造方便。= （CM/S） T注射時間：T=（S）； R主流道的平均當量截面半徑：R==（CM） d 主流道小端直徑 ， d= （CM）； d主流道大端直徑，d=（CM）R== ()=10 S510＜10＜510 (滿足條件) 澆口剪切速率的校核R= =()=103 S其中：澆口面積S=/4(D22D12),當量面積S=R 所以R=。在計算型腔和型芯工作尺寸之前，對塑件各重要尺寸應按機械設計中最大實體原則進行轉化，即塑件外形尺寸（名義尺寸）為最大尺寸，其公差△為負值；塑件的內腔尺寸（名義尺寸）為最小值，其公差△為正值；中心距尺寸為公稱尺寸，其公差為正負△/2。1）10→10+(Ls1)δz=[（1+s）Ls+x△]0δz =[（1+%）10+] =2）34→34+(Ls2)δz=[(1+s)Ls+X△]0δz =[(1+%)34+] =3）90→90+(Ls3)δz=[(1+s)Ls+X△]0δz =[(1+%)90+] =（2）型芯高度尺寸：模具最大磨損量取塑件公差的1/6，制造公差δ=Δ/3；取X=1)8→8+(Hm1)0δ=[（1+S）Hs+ΔX]0δz =[(1+%)8+] =2)82→82+(Hm2)0δz=[（1+S）Hs2+xΔ]0δz =[(1+%)82+]=、支撐板厚度的確定塑料模具型腔在成型過程中受到塑料熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔和側壁厚度過薄可能因強度不夠而產生塑料變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產生翹曲變形，導致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。(1) 推出機構應盡量設置在動模一側。 設計塑件的推出機構本次設計的塑件軸向尺寸較大，包住型芯的軸向尺寸達90多毫米，脫模力顯然會很大，不宜設置推桿頂出機構。否則無法帶動滑塊；（2） 滑塊在完成抽芯動作后，留在滑槽內的滑塊長度不小于全長的2/3；（3） 不能使頂桿和活動型芯在分型面上的投影重合，防止滑塊和頂出機構復位時互相干涉；（4） 為保證塑件留在動模上，開模前必須抽出測向型芯，因此要采用定距拉緊結構。通常斜導柱的有關參數計算主要是掌握傾斜角、抽芯距、斜導柱工作長度及開模行程的關系計算。圖14 滑塊定位裝置10. 排氣系統(tǒng)設計塑料注塑模具的型腔，在熔融塑料填充過程中，除了模具型腔內有空氣外，還有因塑料受熱而產生的氣體，尤其在高速注射成型產生的氣體更多，排氣系統(tǒng)對確保塑件成型質量起著重要的作用，排氣方式有以下幾種。PP推薦的成型溫度為160220℃，模具溫度為40~80℃ 。]=62/()㏑[8/(20050)/(8050)]= 73（S）式中：S——塑件平均壁厚，S取6mm； ——塑料熱擴散系數(mm/s)，=；T——成型溫度160220℃，T取200℃；T——平均脫模溫度，T取80℃；T——模具溫度40~80℃，T取50℃。 （2）輻射散發(fā)的熱量Q= A[()－()]=[（）－（）]= KJ/h式中: ——輻射率，一般表面=~；A=； （3）工作臺散發(fā)的熱量Q=hA( t－t) h= 502（50—30）= KJ/h式中:傳熱系數——h=502KJ/(mh℃)； A ——模具與工作臺的接觸面積m，A=；[A=bl= 22022010=。 凹模冷卻系統(tǒng)的計算（1）凹模的冷卻水體積流量q== 763103/[103103（2520）60]= 10 m/min式中： Q=1/3 Q=1/32289=763 KJ/h ——水的密度10KG/m；C——10 J/KG℃；T——水管出口溫度，T取25℃；T——水管入口溫度，T取20℃。（8）進出口溫差校核T－T==763103/（9001034187）=℃預期溫差為5℃，校核的結果與預期的非常吻合，說明實際應用正確。通常設在長邊離中心線的1/3處最為安全。限位擋板形式結構如下：圖20 限位擋板尺寸13. 模具開合模動作過程 開模過程 開模之初，在彈簧的作用下，凹模隨動模移動，同時在斜導柱的作用下，滑塊側向移動，完成抽芯過程。這對我們在今后的生產實踐工作中無疑是個很好的幫助，也間接性的為今后的工作經驗有了一定的積累。回顧四年的學習生活，感受頗深，四年來我刻苦學習，并且取得了還不錯的成績，也算是對的起父母，對得起老師，對的起社會對我的培養(yǎng)了。蘇老師為人熱心、和藹、負責、治學嚴謹細心，剛開始我忙于找工作遲遲沒能開始設計，蘇老師好幾次給我打電話和藹的催促我盡快開始設計，在設計過程中無論我問多么簡單的問題，蘇老師總是耐心地給我講解，借此機會我首先向蘇老師表示衷心的感謝！同時，我要感謝煙臺大學各位授課老師，正是由于他們的傳道、授業(yè)、解惑，讓我學到了專業(yè)知識，我也從他們身上學到了如何求知治學、如何為人處事。在模具的設計過程中，感覺做的比較好且有特色的地方有以下幾點，首先是彎導柱的設計——由于塑件圓周側壁上的孔均為通孔，注塑壓力對其影響較小，故設置了實為圓柱形導柱改制成的彎導柱，同時起楔緊和抽拔塊兩個作用方便了機械加工；其次是澆口的選擇——塑件為中間帶有孔的圓筒形制品，選擇了環(huán)形澆口，澆口位置選在了比較隱蔽的內凹面上，環(huán)形澆口可使進料均勻，在整個圓周上取得大致相同的流速，空氣也容易排出，同時無熔接縫；最后是開模順序的設置——在彎導柱上面設置了彈簧，開模時依靠制品對型芯的包緊力和此彈簧的作用先使型腔與塑件一起隨塑件開模方向移動，并在這個過程中完成抽芯，抽芯結束后在限位擋板的作用下使型腔停止移動，塑件則隨型芯繼續(xù)開模，這一系列動作將開模和側抽芯完成的淋漓盡致。動模繼續(xù)朝開模方向移動，直到使塑件完全露出凹模。（2）導柱工作部分長度應比型芯端面高出6~8 mm，以確保其導向與引導作用。導柱導向機構用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向。（3）冷卻水管壁與水交界面的傳熱膜系數==（1000）=1395 (w/mk)式中：是與冷卻介質溫度有關的物理系數。模具與工作臺接觸長度m m,l=220。本模具型芯中的冷卻管道擴大為腔體（如下圖），使冷卻水在型芯的中空腔中流動，冷卻效果大為增強。： 設計原則（1）盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡；（2）冷卻水孔的數量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越好；（3）盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，與制件的壁厚距離相等，經驗表明，~，~。(2) 利用型芯、鑲件、推甘等的配合間隙；利用分型面上的間隙。斜導柱與固定板用H7/m6 配合。在設計時還應加上2~5mm的安全距離作為實際抽拔距。如果在底部設置推板推出機構的話，此凸起可大大增加了推板與塑件的接觸面積，也增加了推出位置的剛性，保證塑件不被損壞。(3) 機構簡單、動作可靠。由于注塑成型受溫度、壓力、塑料特性及塑件復雜程度的影響，所以理論計算并不能完全真實的反映結果。凹模的深度尺寸計算公式：H=[Hs(1+k)X△]+δ0式中:Hs——塑件高度方向的公稱尺寸。但由于模具比較特殊，為一模一腔，無分流道，壓力損失少，進料速度快，成型比較容易，傳遞壓力好，所以澆口的剪切速率是合適的。其缺點是去除澆口比較困難。（12）盡量避免使塑件產生熔接痕，或使其熔接痕產生在塑件不重要的部位。（4）設計澆注系統(tǒng)時，應考慮去除澆口方便，修正澆口時在塑件上不留痕跡。模具有側向抽芯，抽芯距離是s為4mm，所需開模行程H側顯然小于H1+H2。定位圈形式如下圖所示：圖6 定位圈 模具外形尺寸校核注塑模外形尺寸應小于注塑機工作臺面的有效尺寸。式中 :F注塑機額定鎖模力：1600KN； K安全系數，取K=； 塑化能力的校核 由初定的成型周期為60秒計算，實際要求的塑化能力=即：（g/s），（g/s），說明注射機能完全滿足塑化要求。P型 = 4. 擬定模具結構形式當塑件的結構和所用的材料滿足成型工藝的要求后，就需要考慮塑件的分型面位置，確定采用單型模腔還是多型模腔來進行生產，這樣就初步確定模具的結構形式，為后續(xù)的設計計算提供依據。 注塑成型工藝條件（1）溫度；注塑成型過程中需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。（2）注塑過程：塑料在料筒內經過塑化達到流動狀態(tài)后，進入模腔內的流動可分為注射，保壓，倒流和冷卻四個階段