【正文】 前在中國建有合資企業(yè)的美國通用汽車公司、福特汽車公司、德國大眾汽車公司等。性能數(shù)值測試標準拉伸強度80 MPa.ISO 527拉伸模量4500 MPa.ISO 527斷裂伸長率%ISO 527彎曲強度110 MPaISO 178彎曲模量4000 MPaISO 178沖擊強度40 kJ?m2ISO 179比重ISO 1183熱變形溫度158℃ISO 75熱老化（150176。材料以其超一流的輕質高強、良好的成型性能以及可循環(huán)使用的綠色環(huán)保特點而倍受汽車制造商的青睞，已成為一些新型轎車前端框架制作的主要材料，圖2能較為方便地綜合前端的各項功能；引擎蓋鎖具耐沖擊且鎖緊安全度高；具有良好的加工成型性和低的成型周期；材料可回收循環(huán)利用。片材通常為材料供應商根據(jù)制品的應用特點專門定制的，一般情況下制品生產商只要根據(jù)材料供應商提供的GMT最關鍵的步驟是：●嚴格按設定的位置和步驟將加熱后的GMT套沖壓模，但生產效率和產品的制造精度都能得到明顯提高，而且能夠保證框架的內外結構具有足夠的強度。汽車前端模塊框架成功的一半。在內的長玻璃纖維/尤其汽車車身約占汽車總質量的30%，對空載而言，約70%的油耗是用在車身質量上的，因此車身的輕質化對減輕汽車自重，提高整車燃料經(jīng)濟性至關重要。 汽車零部件的發(fā)展正向著模塊化設計的方向發(fā)展。 玻璃鋼材料的應用 目前玻璃鋼復合材料的應用非常廣泛，尤其在歐美車系中。在國內，對于新興GMT材料，有關單位已在八五、九五期間開展了GMT材料生產及產品成型工藝的研究,并具備了批量生產GMT材料的能力。奔馳Actros、Ategro系列載重卡車就采用了SMC材料的油底殼；用于立體造型的BMC材質的車燈反射罩，也開始被Ford、Peugeot等多家轎車生產企業(yè)采用。 空間仍然巨大 玻璃鋼復合材料的科技進步一日千里，但在實際的應用中，還有眾多的因素限制著其在汽車工業(yè)中的運用。同時，玻璃鋼復合材料的科技進步也是一日千里。[轉]在汽車工業(yè)領域大量使用玻璃鋼塑料零配件替代各種昂貴的有色金屬及合金材料，不僅提高了汽車造型的美觀與設計的靈活性，降低了零部件加工、裝配與維修的費用，而且還可以降低汽車的能耗，是解決世界能源緊張的一個有效途徑。目前，在儀表板、內護板、座椅中，PVC已被其他玻璃鋼塑料所取代。硬質的材料可用MPPO、ABS的填充PP。表皮材料可選用PVC人造革、各種化纖紡織品，真皮和人造皮、真絲和毛織品。門手柄門內手柄一般以ABS改性PP等材料經(jīng)注射而成。為此，世界各國的汽車公司除積極研究高強度鋼板、鍍層鋼板、復合鋼板外，還花大量的人力物力開展用非金屬材料來制造車身的研究。高檔轎車上是用RIM法（反應模壓成型）的PU。功能與結構件方向盤已全部采用玻璃鋼塑料。進氣歧管塑料化除減輕質量（減重40%~60%）外，還由于塑料進氣歧管內外表面光滑，空氣流動阻力小，從而提高燃油效率，改善發(fā)動機的性能。玻璃鋼塑料踏腳板為整體結構，因而運動間隙小，靈敏度高。車窗玻璃 若用PC做擋風琉璃，則在發(fā)生車禍時，能減少碎片對司機和乘客的傷害。車身新材料的種類高強度鋼板從前的高強度鋼板，拉延強度雖高于低碳鋼板，但延伸率只有后者的50％，故只適用于形狀簡單、延伸深度不大的零件。主要特點為：具有較高強度，比普通冷軋鋼板高15％～25％；良好的強度和塑性平衡，即隨著強度的增加，伸長率和應變硬化指數(shù)下降甚微；具有良好的耐腐蝕性，比普通冷軋鋼板提高20％；具有良好的點焊性能；輕量化迭層鋼板迭層鋼板是在兩層超薄鋼板之間壓入塑料的復合材料，～，塑料層的厚度占總厚度的25％～65％。根據(jù)車身結構設計的需要，采用激光束壓合成型工藝，將不同厚度的鋁板或者用鋁板與鋼板復合成型，再在表面涂覆防腐蝕材料使其結構輕量化且具有良好的耐腐蝕性。另一種鎂合金制成的車門，它由內外車門板和中間蜂窩狀加強筋構成，每扇門的凈質量比傳統(tǒng)的鋼制車門輕10kg，且剛度極高。由于蜂窩夾芯復合板具有輕質、比強度和比剛度高、抗振、隔熱、隔音和阻燃等特點，故在汽車車身上獲得較多應用，如車身外板、車門、車架、保險杠、座椅框架等。但這種局面將很快被打破，由上海普利特復合材料有限公司投資新建、國內最大的汽車用高性能ABS工程塑料生產基地日前在上海建成投產。車身新材料應用的現(xiàn)狀目前，國內外車身輕量化的研究方向是開發(fā)具有較高強度的輕質高性能新材料及設計新的輕量化結構。路波TDI的自重為830kg，包括417kg（％）的鋼、136kg輕質金屬（％，）、116kg塑料（％）。德國在回收塑料等材料的法規(guī)是世界上最為完善的，其管理方式非常明確，即首先是避免產生，然后才是“循環(huán)使用”和“最終處理”。目前汽車使用的塑料由幾十種高分子材料組成，當前世界各大汽車公司致力于減少車用塑料的種類，并盡量使其通用化。例如：適用于輕量化設計的連接工藝今年來有所發(fā)展，如德國某汽車公司在大批生產的轎車上采用CO2激光束焊接，與傳統(tǒng)的焊接工藝相比，焊接成的高強度鋼板車身的強度提高了50％。這說明輕量化設計具有極大的潛力。法國雷諾公司采用新的A級表面精度的SMC模壓技術和低密度填料，減薄了零件厚度，使轎車殼體重量比普通SMC工藝下降了30％。降低成本制約汽車車身新材料應用的重要因素是價格。通過十年的努力，現(xiàn)在的回收率已高達87％。由于汽車自重大幅度減輕，總能量消耗只是傳統(tǒng)汽車的一半。德國大眾九十年代末開發(fā)的路波TDI車型就是采用新設計、新材料、新工藝的綜合成果。高強度纖維復合材料高強度纖維復合材料，特別是碳纖維復合材料（CFRP），因其質量小，而且具有高強度、高剛性，有良好的耐蠕變與耐腐蝕性，因而是很有前途的汽車用輕量化材料。工程塑料與通用塑料相比，工程塑料具有優(yōu)良的機械性能、電性能、耐化學性、耐熱性、耐磨性、尺寸穩(wěn)定性等特點，且比要取代的金屬材料輕、成型時能耗少。泡沫合金板泡沫合金板由粉末合金制成，其特點是密度小，～／cm3，彈性好，當受力壓縮變形后，可憑自身的彈性恢復原料形狀。僅為鋼材密度的35％，鋁材密度的66％。隔熱防振性能良好，主要用于發(fā)動機罩、行李箱蓋、車身底板等部件。這種簡稱為BH鋼板的烘烤硬化鋼板既薄又有足夠的強度，是車身外板輕量化設計首選材料之一；到2000年，其用量已上升到50%左右。目前由于價格和加工工藝問題，PVB片材作為汽車窗玻璃尚未普及。要求材料能耐熱水和長效防凍液以及有較高的抗蠕變、耐疲勞、抗振動等性能，尤其不能有變形翹曲等現(xiàn)象。硬質采用模壓成型，成本低、質感差，多用于載貨車及低檔轎車，半硬質的是低壓發(fā)泡自結皮結構，手感好，安全，多用于轎車。后導流板 可采用SMC（片材模塑材料）、MPPO等材料，也可用改性PP和ABS。但玻璃鋼汽車車身廢棄件不易腐爛，不利于廢料回收利用，所以近來各國都在研究此類車身廢棄料的再生利用和生產所用的模壓成型工藝過程中的噴