【正文】 。數(shù)控機(jī)床才得已產(chǎn)生和發(fā)展。目 錄1 引 言 12 數(shù)控機(jī)床的概述 2 數(shù)控及自動(dòng)編程的發(fā)展簡(jiǎn)介 2 數(shù)控機(jī)床的發(fā)展過程： 2 自動(dòng)編程軟件的發(fā)展、聯(lián)系及優(yōu)越性 2 數(shù)控機(jī)床的基本組成及工作原理 3 數(shù)控機(jī)床的基本組成 3 數(shù)控機(jī)床的工作原理 3 數(shù)控機(jī)床的分類 3 按控制刀具與工件相對(duì)運(yùn)動(dòng)軌跡分類 3 按加工方式分類 3 按控制坐標(biāo)軸數(shù)分類 4 按驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)的控制方式分類 4 數(shù)控機(jī)床的應(yīng)用范圍 4 數(shù)控機(jī)床的特點(diǎn) 4第三章 軸類零件的加工工藝 5第四章 軸類零件實(shí)例加工（一） 6 實(shí)體零件的生成 6 加工工藝分析 7 分析零件圖紙和工藝分析 7 確定裝夾方案 9 確定加工路線及進(jìn)給路線 9 刀具的選擇 10 選擇切削用量 12 主軸轉(zhuǎn)速的確定 12 進(jìn)給速度的確定 12 背吃刀量確定 12 編程 13 13 15 15 16 165 典型實(shí)例分析（二） 176 設(shè)計(jì)總結(jié) 21附錄A 加工程序………………………………………………………………………………… 23參考文獻(xiàn) 30致 謝 3118 / 211 引 言科學(xué)技術(shù)和社會(huì)生產(chǎn)的不斷發(fā)展，對(duì)機(jī)械產(chǎn)品的性能、質(zhì)量、生產(chǎn)率和成本提出了越來越高的要求。數(shù)控技術(shù)是數(shù)字控制（Numerical Control）技術(shù)的簡(jiǎn)稱。數(shù)控車床是數(shù)控系統(tǒng)與車床本體的結(jié)合體；數(shù)控銑床是數(shù)控系統(tǒng)與銑床本體的結(jié)合體。我國(guó)經(jīng)濟(jì)型數(shù)控機(jī)床的研究、生產(chǎn)和推廣也取得了較大的發(fā)展，有力的推動(dòng)了各行業(yè)的技術(shù)改造，取得了明顯的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。利用NC加工技術(shù)，可以快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化，提高產(chǎn)品的競(jìng)爭(zhēng)力。隨著CAD/CAM一體化技術(shù)的發(fā)展，很多著名的軟件都具有很強(qiáng)的NC功能。：如數(shù)控折彎?rùn)C(jī)、彎管機(jī)、四轉(zhuǎn)頭壓力機(jī)等。為了達(dá)到機(jī)床的有效利用，獲得較好的經(jīng)濟(jì)效益，一般軸套類零件的加工使用數(shù)控車床。軸頸是軸的裝配基準(zhǔn)，它們的精度和表面質(zhì)量一般要求較高，其技術(shù)要求一般根據(jù)軸的主要功用和工作條件制定，主要要求如下：1 尺寸精度比一般的零件的尺寸精度要求高。所以除了光軸、直徑相差不大的階梯軸可使用熱軋料棒料或冷拉棒料外，一般比較重要的軸大都采用鍛件。2 滲碳件加工工藝路線一般為：下料→鍛造→正火→粗加工→半精加工→滲碳→去碳加工→淬火→車螺紋、鉆孔或銑槽→粗磨→低溫時(shí)效→半精磨→低溫時(shí)效→精磨。盡可能使定位基準(zhǔn)與測(cè)量基準(zhǔn)重合。 確定裝夾方案由于夾具確定了零件在數(shù)控機(jī)床坐標(biāo)系中的位置，因而根據(jù)要求夾具能保證零件在機(jī)床的正確坐標(biāo)方向，同時(shí)協(xié)調(diào)零件與機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸。步進(jìn)深度為1mm。常見的軸套類數(shù)控加工刀具如下。割槽7T0760176。應(yīng)選用硬質(zhì)合金60176。 選擇切削用量數(shù)控編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。根據(jù)本次加工的實(shí)際情況選擇主軸轉(zhuǎn)速為：車直線、圓弧和切槽時(shí)其粗車主軸轉(zhuǎn)速為400r/min，精車時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速900r/min，車螺紋時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速為400r/min。粗精外圓(mm)(mm)內(nèi)孔(mm)(mm)螺紋隨進(jìn)刀次數(shù)依次減少槽根據(jù)刀寬，分兩次進(jìn)行注意：但是，要充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的作用，不僅要有良好的硬件，（如：優(yōu)質(zhì)的刀具、機(jī)床的精度等），更重要的是軟件：編程，即根據(jù)不同的零件的特點(diǎn)，編制合理、高效的加工程序。因此，在執(zhí)行程序前，必須調(diào)整刀具及主軸的實(shí)際位置與坐標(biāo)數(shù)值保持一致。在低壓電器中，存在大量的短銷軸類零件，其長(zhǎng)徑比大約為2~3，直徑多在3mm以下。更重要的是，原來單件零件的輔助時(shí)間分?jǐn)傇跀?shù)個(gè)零件上，每個(gè)零件的輔助時(shí)間大為縮短，從而提高了生產(chǎn)效率。因此，要想提高機(jī)床效率，必須提高刀具的運(yùn)行效率。而由于自身幾何形狀的差異導(dǎo)致不同刀具在剛度、強(qiáng)度方面存在較大差異，例如：正外圓刀與切斷刀之間，正外圓刀與反外圓刀之間。但對(duì)于幾何形狀復(fù)雜的零件，以及幾何元素不復(fù)雜但需編制程序量很大的零件，由于編程時(shí)計(jì)算數(shù)值的工作相當(dāng)繁瑣，工作量大，容易出錯(cuò)，程序校驗(yàn)也較困難，用手工編程難以完成，因此要采用自動(dòng)編程。 走刀路線圖：編寫程序單，確定O為工件坐標(biāo)系的原點(diǎn)（見圖 ）并將A點(diǎn)作為換刀點(diǎn)，即程序的起點(diǎn)。圖1 零件圖 確定軸心線與球頭中心的交點(diǎn)為編程原點(diǎn)，零件的加工程序如下：主程序6 設(shè)計(jì)總結(jié)要實(shí)現(xiàn)數(shù)控加工，編程是關(guān)鍵。其自動(dòng)加工方法除了操作者的人為誤差，提高了同一批零件加工尺寸的一致性，使加工質(zhì)量穩(wěn)定、產(chǎn)品合格率高。6減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，改善勞動(dòng)條件。因此，掌握好這門學(xué)科必須通過理論學(xué)習(xí)、自我設(shè)計(jì)及工廠實(shí)踐來更好的體會(huì)加深理解。沒有她們，我也許會(huì)因?yàn)槊月贰⒚允Х较蚨艞?。同時(shí)，我還要感謝其他所有幫助過我的老師。老師們廣博的知識(shí)，豐富的經(jīng)驗(yàn)，嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)態(tài)度是我學(xué)習(xí)的榜樣。首先，我要感謝的是本次畢業(yè)設(shè)計(jì)的指導(dǎo)老師：何老師。但同時(shí)通過對(duì)比也發(fā)現(xiàn)了自己的缺陷，深刻的認(rèn)識(shí)到知識(shí)和實(shí)踐結(jié)合的重要性。7有利于生產(chǎn)管理的現(xiàn)代化。具有較大的切削用量、自動(dòng)更換刀具實(shí)現(xiàn)了多工序集中加工，快速移動(dòng)和停止采用了加速、減速控制措施，大大節(jié)省工時(shí)；一般不用專用夾具，節(jié)省夾具設(shè)計(jì)、制造和更換的時(shí)間。由于數(shù)控車床可以加工普通車床無(wú)法加工的復(fù)雜曲面，加工精度高，質(zhì)量容易保證，發(fā)展前景十分廣闊，因此掌握數(shù)控車床的加工編程技術(shù)尤為重要。 (2)裝夾方法和對(duì)刀點(diǎn)的選擇 編程步驟拿到一張零件圖紙后，首先應(yīng)對(duì)零件圖紙分析，確定加工工藝過程，也即確定零件的加工方法，加工路線及工藝參數(shù)。 5)編程時(shí)，常認(rèn)為車刀刀尖是一個(gè)點(diǎn)，而實(shí)際上為了提高刀具壽命和工件表面質(zhì)量，車刀刀尖常磨成一個(gè)半徑不大的圓弧，因此為提高工件的加工精度，當(dāng)編制圓頭刀程序時(shí)，需要對(duì)刀具半徑進(jìn)行補(bǔ)償。用強(qiáng)度、剛度弱的刀具承受較大的切削載荷，就會(huì)導(dǎo)致刀具的非正常磨損甚至損壞，而零件的加工質(zhì)量達(dá)不到要求。只要減少刀具空行程，就可以提高刀具的運(yùn)行效率。需要加工幾個(gè)零件便調(diào)用幾次子程序，十分有利于增減每次循環(huán)加工零件的數(shù)目。如果按照常規(guī)方法編程，在每一次循環(huán)中只加工一個(gè)零件，由于軸向尺寸較短，造成機(jī)床主軸滑塊在床身導(dǎo)軌局部頻繁往復(fù)，彈簧夾頭夾緊機(jī)構(gòu)動(dòng)作頻繁。從而提高效率。因此，提高數(shù)控車床的效率便成為關(guān)鍵，而合理運(yùn)用編程技巧，編制高效率的加工程序，對(duì)提高機(jī)床效率往往具有意想不到的效果。粗加工時(shí)，在工藝系統(tǒng)剛性和機(jī)床功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量，以減少進(jìn)給次數(shù)；精加工時(shí)，為保證零件表面粗糙度要求，~