【正文】 形時(shí)，夾雜物聚集的部位會(huì)形成裂紋。一、氧化氧化是金屬加熱時(shí)爐氣中的氧化性氣體（如OCOH2O、SO2）與金屬發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，在金屬表面形成氧化皮的現(xiàn)象。二、脫碳脫碳是鋼材表層的碳在高溫下與氧化性爐氣（如OCOH2O）和H2發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成CO和CH4等可燃?xì)怏w而被燒掉，使鋼材表層碳成分降低的現(xiàn)象。幾種鋼材加熱時(shí)晶粒長大的臨界溫度見表171。由表172可見，碳鋼含碳量越高，過燒溫度越低，越易過燒；低碳合金鋼中含Mn、Ni、Cr等元素，使鋼較易過燒。鋼材在溫度低于500～550℃時(shí)處在彈性狀態(tài)，在這個(gè)溫度范圍以下，必須考慮溫度應(yīng)力的影響；當(dāng)溫度超過500～550℃時(shí)，鋼的塑性比較好，變形抗力較低，通過局部塑性變形可以使溫度應(yīng)力得到消除，此時(shí)就不會(huì)產(chǎn)生溫度應(yīng)力。外層冷卻快，中心冷卻慢，因此殘余應(yīng)力在外層為壓應(yīng)力，在中心部分為拉應(yīng)力。一些塑性較差的金屬，相對送進(jìn)量過大時(shí)也會(huì)產(chǎn)生這種缺陷。產(chǎn)生的原因是：鋼錠模內(nèi)壁有缺陷或新鋼錠模使用前未很好退火；澆注操作不當(dāng)，例如高溫、高速澆注，引起凝固外皮破裂；鋼錠脫模后冷卻方式不當(dāng)或脫模過早；倒棱時(shí)壓下量過大；鋼錠軋制時(shí)產(chǎn)生縱向劃痕等。四、自行開裂系鍛件在鍛造或熱處理后產(chǎn)生，或鍛后經(jīng)過長時(shí)間后發(fā)生。七、晶粒度局部粗大系鍛件表面或內(nèi)部在局部區(qū)域發(fā)生的晶粒粗大現(xiàn)象。有顯微非金屬夾雜是不可避免的，可不認(rèn)為是缺陷。十五、彎曲和變形鍛件產(chǎn)生彎曲或變形，主要是由于鍛造時(shí)的修整工序沒有做好，或由于鍛后冷卻或熱處理工序操作不當(dāng)所造成。因此，在模鍛成形過程中，正確的找出鍛模錯(cuò)移的原因，迅速而準(zhǔn)確地調(diào)整好鍛模，是非常重要的。五、折疊由于模鍛時(shí)金屬流動(dòng)不合理在鍛件表面形成重疊層的現(xiàn)象稱為折疊，也稱折紋或夾層。九、氧化皮壓入鍛件 鋼加熱后在其表面都附有氧化皮，雖然經(jīng)鐓粗、拔長或滾擠工序后可以消除，但有時(shí)會(huì)將脫落的氧化皮吹入終鍛模膛內(nèi)，一經(jīng)鍛造就將氧化皮壓入鍛件表面，往往造成鍛件的報(bào)廢。十二、發(fā)裂和裂紋鍛件表面產(chǎn)生發(fā)裂和裂紋的原因有：（1）鋼錠皮下氣泡被軋長，模鍛及酸洗后呈現(xiàn)出細(xì)小長裂紋，即發(fā)裂；（2）坯料剪切下料不當(dāng)，造成端部裂紋，經(jīng)模鍛后裂紋不僅不能消除，而且可能發(fā)展；（3）原坯料的表面?zhèn)?，?jīng)模鍛后發(fā)展為裂紋；（4）合金鋼鍛件冷卻或熱處理不當(dāng)。 碎裂二、對角線十字裂紋矩形截面坯料拔長時(shí)，在端面或內(nèi)部產(chǎn)生的對角線十字裂紋，（a）所示。如果拔長時(shí)送進(jìn)量，則會(huì)由于坯料中心縱向拉應(yīng)力造成橫向內(nèi)裂；如果拔長時(shí)送進(jìn)量，則會(huì)由于坯料外側(cè)的切向拉應(yīng)力造成橫向外裂。其產(chǎn)生原因是終鍛溫度過高（超過1000℃），終鍛時(shí)變形量又?。ǎ?，達(dá)到了臨界變形程度的范圍；此時(shí)鋼的韌性很低，使用時(shí)容易崩刃和折斷。增加筋的厚度；增大連接半徑；提高加熱質(zhì)量；模具充分預(yù)熱；加厚腹板；改善預(yù)鍛模腔形狀，使之與終鍛模腔配合適當(dāng)。減小鐓粗時(shí)的變形量；終鍛溫度不低于表413列出的數(shù)值。用超聲波探傷或射線透射檢查，找出不合格的毛坯裂縫或裂口合金工藝塑性低；鍛造溫度偏低；鍛造時(shí)毛坯局部變冷了。為了保證鍛件的質(zhì)量，除在生產(chǎn)過程中要隨時(shí)對鍛件作外觀檢驗(yàn)外，對鍛后的鍛件還必須根據(jù)技術(shù)要求進(jìn)行外觀、機(jī)械性能或內(nèi)部質(zhì)量的檢驗(yàn)。通用的測量工具有鋼尺、卡鉗、游標(biāo)卡尺、深度尺、角尺等。（6）鍛件錯(cuò)差的檢驗(yàn)就是檢驗(yàn)鍛件的錯(cuò)移量。劃線基準(zhǔn)有時(shí)與鍛件圖上的尺寸基準(zhǔn)一致辭。硬度試驗(yàn)常在熱處理工段進(jìn)行。其檢驗(yàn)方法有：磁粉檢驗(yàn)、熒光檢驗(yàn)、超聲波檢驗(yàn)、宏觀（低倍組織）檢驗(yàn)、微觀（高倍組織）檢驗(yàn)等。若方向平行，則不能產(chǎn)生局部漏磁磁極，或因磁極微弱難以顯示缺陷。超聲波檢驗(yàn)超聲波能迅速而準(zhǔn)確地發(fā)現(xiàn)鍛件表層以內(nèi)的宏觀缺陷，如裂紋、夾雜、縮孔、白點(diǎn)以及氣泡的形狀、位置和大小，但對缺陷性質(zhì)不易判斷，必須配合以標(biāo)準(zhǔn)試塊、或積累經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行推斷。探測裂紋、夾雜等缺陷時(shí)，超聲波穿透方向應(yīng)與缺陷方向垂直，否則無缺陷訊號(hào)輸出，熒光屏上沒有缺陷訊號(hào)。熱酸蝕時(shí)，一般鋼鍛件用1：1的工業(yè)濃鹽酸水溶液，工作溫度為65～80℃，浸蝕時(shí)間為10～30min.。斷口檢驗(yàn)可直接觀察鍛件的斷口，或從鍛件切取試棒按YB4664規(guī)定制備斷口試樣進(jìn)行觀察。對于氣孔，疏松之類缺陷，可以從四個(gè)方向進(jìn)行探測。使用超聲波探傷時(shí)。如果鍛件上有不同方向的缺陷，則應(yīng)使鍛件受到兩個(gè)垂直方向的磁化，以便檢驗(yàn)出這些缺陷。磁粉檢驗(yàn)方法是將模件置于兩磁極之間，就有磁力線通過；若鍛件有裂紋、氣孔及非磁性夾雜等存在，則磁力線將繞過這些缺陷而發(fā)生彎曲現(xiàn)象；若缺陷在表面層，則彎曲的磁力線將漏到空氣中，繞過缺陷，再回到鍛件內(nèi)部。拉伸試驗(yàn)拉伸試驗(yàn)用來檢驗(yàn)金屬材料的強(qiáng)度和塑性，是機(jī)械性能試驗(yàn)中最基本的方法。（a）所示是用劃線法檢驗(yàn)鍛件錯(cuò)差的例子，先劃出鍛件上半部的中心線，再劃出下半部的中心線，便可測量出錯(cuò)差。對于復(fù)雜的鍛件，可用劃線檢驗(yàn)方法。其檢驗(yàn)內(nèi)容和方法如下：（1）鍛件長、寬、高尺寸和直徑的檢驗(yàn)可用卡鉗、卡尺等進(jìn)行檢驗(yàn)，也可使用樣板、卡規(guī)等進(jìn)行檢驗(yàn)。一、鍛件的外觀檢驗(yàn)鍛件的外觀檢驗(yàn)包括表面質(zhì)量檢驗(yàn)及尺寸和形狀的檢驗(yàn)。夾雜鑄錠中有冶金缺陷：Cr、W、Mo等夾雜物，氧化膜；熔煉用的回爐料中帶進(jìn)了其他成分的夾雜物。減小變形量，及時(shí)消除側(cè)表面上的不平度；嚴(yán)格控制加熱溫度，錘擊力量要適當(dāng)（錘擊要輕而快）分層鑄錠或毛坯中心有偏析、疏松等冶金缺陷增大變形量，使鍛件內(nèi)各變形區(qū)均有較大的變形量（）表面龜裂或密集細(xì)小裂紋鍛件內(nèi)有殘余應(yīng)力，在潮濕大氣或含氨鹽大氣中引起應(yīng)力腐蝕；鍛后未及時(shí)進(jìn)行消除內(nèi)應(yīng)力退火。坯料蓋住筋的模腔，不使金屬橫向流動(dòng)過多；增大圓角半徑；正確放置坯料；除去粗晶環(huán)；嚴(yán)格控制加熱溫度在規(guī)范規(guī)定的范圍內(nèi)。只有將最后一火的終鍛溫度嚴(yán)格控制在930℃以下，并保證有足夠的變形量，才能防止。由于拔長錘擊的印痕未壓平，隨后鐓粗時(shí)沿印痕彎曲或皺折而引起裂紋；錘砧圓角半徑太小，拔長時(shí)送進(jìn)量小、壓下量大，產(chǎn)生夾層。三、中心裂紋這是一種出現(xiàn)在鍛件內(nèi)部和兩端面中心位置上的裂紋。由于冶煉時(shí)耐火材料等雜質(zhì)熔入鋼液，軋制成鋼材后內(nèi)部就保留有夾渣。出現(xiàn)殘余飛邊的原因有：（1）切邊模與終鍛型腔尺寸不符；（2）切邊模磨損或鍛件切邊時(shí)放置不正；（3）鍛件本身錯(cuò)移量大。六、表面凹坑凹坑是指鍛件表面形成的局部凹陷。出現(xiàn)充不滿的原因有：（1）坯料尺寸偏小，體積不夠；（2）坯料放偏，造成鍛件一邊“缺肉”，另一邊因料過多而形成大量飛邊；（3）加熱時(shí)間過長，火耗太大；（4）加熱溫度過低，金屬流動(dòng)性差；（5）鍛造設(shè)備噸位不足，錘擊力太?。唬?）潤滑不當(dāng)；（7）制坯、預(yù)鍛型腔設(shè)計(jì)不合理，或終鍛型腔飛邊槽阻力?。唬?）操作方法不正確，例如滾擠時(shí)，操作者打擊次數(shù)過少，沒有達(dá)到滾擠的要求，或是誤將坯料前后移動(dòng)，使已經(jīng)滾擠出來的大截面壓扁壓小，這樣終鍛時(shí)就充不滿型腔；（9）氧化皮清除不及時(shí)，例如滾擠型腔內(nèi)氧化皮積存過多。而產(chǎn)生缺陷的原因，也是多方面的。十一、化學(xué)成分不合適鍛件的化學(xué)成分不符合要求，是屬于煉鋼的問題，或由于備料時(shí)產(chǎn)生差錯(cuò)。對于奧氏體類高合金鋼來說，鍛造時(shí)變形不均勻、工具預(yù)熱溫度低、坯料與工具間接觸摩擦大等原因，便會(huì)導(dǎo)致鍛件晶粒度局部粗大的現(xiàn)象。五、龜裂系鍛造時(shí)在鍛件表面出現(xiàn)的“龜甲狀”淺裂紋。內(nèi)部縱向裂紋 鍛件內(nèi)部縱向裂紋有三種情況：（1）坯料近冒口端中心出現(xiàn)的縱向裂紋這是由于鋼錠