【正文】 形時，夾雜物聚集的部位會形成裂紋。一、氧化氧化是金屬加熱時爐氣中的氧化性氣體（如OCOH2O、SO2）與金屬發(fā)生化學反應，在金屬表面形成氧化皮的現(xiàn)象。二、脫碳脫碳是鋼材表層的碳在高溫下與氧化性爐氣（如OCOH2O）和H2發(fā)生化學反應，生成CO和CH4等可燃氣體而被燒掉，使鋼材表層碳成分降低的現(xiàn)象。幾種鋼材加熱時晶粒長大的臨界溫度見表171。由表172可見，碳鋼含碳量越高，過燒溫度越低，越易過燒；低碳合金鋼中含Mn、Ni、Cr等元素，使鋼較易過燒。鋼材在溫度低于500～550℃時處在彈性狀態(tài)，在這個溫度范圍以下，必須考慮溫度應力的影響；當溫度超過500～550℃時，鋼的塑性比較好，變形抗力較低，通過局部塑性變形可以使溫度應力得到消除，此時就不會產(chǎn)生溫度應力。外層冷卻快，中心冷卻慢，因此殘余應力在外層為壓應力，在中心部分為拉應力。一些塑性較差的金屬，相對送進量過大時也會產(chǎn)生這種缺陷。產(chǎn)生的原因是：鋼錠模內(nèi)壁有缺陷或新鋼錠模使用前未很好退火；澆注操作不當，例如高溫、高速澆注，引起凝固外皮破裂；鋼錠脫模后冷卻方式不當或脫模過早；倒棱時壓下量過大；鋼錠軋制時產(chǎn)生縱向劃痕等。四、自行開裂系鍛件在鍛造或熱處理后產(chǎn)生，或鍛后經(jīng)過長時間后發(fā)生。七、晶粒度局部粗大系鍛件表面或內(nèi)部在局部區(qū)域發(fā)生的晶粒粗大現(xiàn)象。有顯微非金屬夾雜是不可避免的，可不認為是缺陷。十五、彎曲和變形鍛件產(chǎn)生彎曲或變形，主要是由于鍛造時的修整工序沒有做好，或由于鍛后冷卻或熱處理工序操作不當所造成。因此，在模鍛成形過程中，正確的找出鍛模錯移的原因，迅速而準確地調(diào)整好鍛模，是非常重要的。五、折疊由于模鍛時金屬流動不合理在鍛件表面形成重疊層的現(xiàn)象稱為折疊，也稱折紋或夾層。九、氧化皮壓入鍛件 鋼加熱后在其表面都附有氧化皮，雖然經(jīng)鐓粗、拔長或滾擠工序后可以消除，但有時會將脫落的氧化皮吹入終鍛模膛內(nèi)，一經(jīng)鍛造就將氧化皮壓入鍛件表面，往往造成鍛件的報廢。十二、發(fā)裂和裂紋鍛件表面產(chǎn)生發(fā)裂和裂紋的原因有：（1）鋼錠皮下氣泡被軋長，模鍛及酸洗后呈現(xiàn)出細小長裂紋，即發(fā)裂；（2）坯料剪切下料不當，造成端部裂紋，經(jīng)模鍛后裂紋不僅不能消除，而且可能發(fā)展；（3）原坯料的表面?zhèn)郏?jīng)模鍛后發(fā)展為裂紋；（4）合金鋼鍛件冷卻或熱處理不當。 碎裂二、對角線十字裂紋矩形截面坯料拔長時，在端面或內(nèi)部產(chǎn)生的對角線十字裂紋，（a）所示。如果拔長時送進量，則會由于坯料中心縱向拉應力造成橫向內(nèi)裂；如果拔長時送進量，則會由于坯料外側的切向拉應力造成橫向外裂。其產(chǎn)生原因是終鍛溫度過高（超過1000℃），終鍛時變形量又?。ǎ_到了臨界變形程度的范圍；此時鋼的韌性很低，使用時容易崩刃和折斷。增加筋的厚度；增大連接半徑；提高加熱質量；模具充分預熱；加厚腹板；改善預鍛模腔形狀，使之與終鍛模腔配合適當。減小鐓粗時的變形量；終鍛溫度不低于表413列出的數(shù)值。用超聲波探傷或射線透射檢查，找出不合格的毛坯裂縫或裂口合金工藝塑性低；鍛造溫度偏低；鍛造時毛坯局部變冷了。為了保證鍛件的質量，除在生產(chǎn)過程中要隨時對鍛件作外觀檢驗外，對鍛后的鍛件還必須根據(jù)技術要求進行外觀、機械性能或內(nèi)部質量的檢驗。通用的測量工具有鋼尺、卡鉗、游標卡尺、深度尺、角尺等。（6）鍛件錯差的檢驗就是檢驗鍛件的錯移量。劃線基準有時與鍛件圖上的尺寸基準一致辭。硬度試驗常在熱處理工段進行。其檢驗方法有：磁粉檢驗、熒光檢驗、超聲波檢驗、宏觀（低倍組織）檢驗、微觀（高倍組織）檢驗等。若方向平行，則不能產(chǎn)生局部漏磁磁極，或因磁極微弱難以顯示缺陷。超聲波檢驗超聲波能迅速而準確地發(fā)現(xiàn)鍛件表層以內(nèi)的宏觀缺陷，如裂紋、夾雜、縮孔、白點以及氣泡的形狀、位置和大小，但對缺陷性質不易判斷，必須配合以標準試塊、或積累經(jīng)驗進行推斷。探測裂紋、夾雜等缺陷時，超聲波穿透方向應與缺陷方向垂直，否則無缺陷訊號輸出，熒光屏上沒有缺陷訊號。熱酸蝕時，一般鋼鍛件用1：1的工業(yè)濃鹽酸水溶液，工作溫度為65～80℃，浸蝕時間為10～30min.。斷口檢驗可直接觀察鍛件的斷口，或從鍛件切取試棒按YB4664規(guī)定制備斷口試樣進行觀察。對于氣孔，疏松之類缺陷，可以從四個方向進行探測。使用超聲波探傷時。如果鍛件上有不同方向的缺陷，則應使鍛件受到兩個垂直方向的磁化，以便檢驗出這些缺陷。磁粉檢驗方法是將模件置于兩磁極之間，就有磁力線通過；若鍛件有裂紋、氣孔及非磁性夾雜等存在，則磁力線將繞過這些缺陷而發(fā)生彎曲現(xiàn)象；若缺陷在表面層，則彎曲的磁力線將漏到空氣中，繞過缺陷，再回到鍛件內(nèi)部。拉伸試驗拉伸試驗用來檢驗金屬材料的強度和塑性，是機械性能試驗中最基本的方法。（a）所示是用劃線法檢驗鍛件錯差的例子，先劃出鍛件上半部的中心線，再劃出下半部的中心線，便可測量出錯差。對于復雜的鍛件，可用劃線檢驗方法。其檢驗內(nèi)容和方法如下：（1）鍛件長、寬、高尺寸和直徑的檢驗可用卡鉗、卡尺等進行檢驗，也可使用樣板、卡規(guī)等進行檢驗。一、鍛件的外觀檢驗鍛件的外觀檢驗包括表面質量檢驗及尺寸和形狀的檢驗。夾雜鑄錠中有冶金缺陷：Cr、W、Mo等夾雜物，氧化膜；熔煉用的回爐料中帶進了其他成分的夾雜物。減小變形量，及時消除側表面上的不平度；嚴格控制加熱溫度，錘擊力量要適當（錘擊要輕而快）分層鑄錠或毛坯中心有偏析、疏松等冶金缺陷增大變形量，使鍛件內(nèi)各變形區(qū)均有較大的變形量（）表面龜裂或密集細小裂紋鍛件內(nèi)有殘余應力，在潮濕大氣或含氨鹽大氣中引起應力腐蝕；鍛后未及時進行消除內(nèi)應力退火。坯料蓋住筋的模腔，不使金屬橫向流動過多；增大圓角半徑；正確放置坯料；除去粗晶環(huán)；嚴格控制加熱溫度在規(guī)范規(guī)定的范圍內(nèi)。只有將最后一火的終鍛溫度嚴格控制在930℃以下，并保證有足夠的變形量，才能防止。由于拔長錘擊的印痕未壓平，隨后鐓粗時沿印痕彎曲或皺折而引起裂紋；錘砧圓角半徑太小，拔長時送進量小、壓下量大，產(chǎn)生夾層。三、中心裂紋這是一種出現(xiàn)在鍛件內(nèi)部和兩端面中心位置上的裂紋。由于冶煉時耐火材料等雜質熔入鋼液，軋制成鋼材后內(nèi)部就保留有夾渣。出現(xiàn)殘余飛邊的原因有：（1）切邊模與終鍛型腔尺寸不符；（2）切邊模磨損或鍛件切邊時放置不正；（3）鍛件本身錯移量大。六、表面凹坑凹坑是指鍛件表面形成的局部凹陷。出現(xiàn)充不滿的原因有：（1）坯料尺寸偏小，體積不夠；（2）坯料放偏，造成鍛件一邊“缺肉”，另一邊因料過多而形成大量飛邊；（3）加熱時間過長，火耗太大；（4）加熱溫度過低，金屬流動性差；（5）鍛造設備噸位不足，錘擊力太小；（6）潤滑不當；（7）制坯、預鍛型腔設計不合理，或終鍛型腔飛邊槽阻力??；（8）操作方法不正確，例如滾擠時，操作者打擊次數(shù)過少，沒有達到滾擠的要求，或是誤將坯料前后移動，使已經(jīng)滾擠出來的大截面壓扁壓小，這樣終鍛時就充不滿型腔；（9）氧化皮清除不及時，例如滾擠型腔內(nèi)氧化皮積存過多。而產(chǎn)生缺陷的原因，也是多方面的。十一、化學成分不合適鍛件的化學成分不符合要求，是屬于煉鋼的問題，或由于備料時產(chǎn)生差錯。對于奧氏體類高合金鋼來說，鍛造時變形不均勻、工具預熱溫度低、坯料與工具間接觸摩擦大等原因，便會導致鍛件晶粒度局部粗大的現(xiàn)象。五、龜裂系鍛造時在鍛件表面出現(xiàn)的“龜甲狀”淺裂紋。內(nèi)部縱向裂紋 鍛件內(nèi)部縱向裂紋有三種情況：（1）坯料近冒口端中心出現(xiàn)的縱向裂紋這是由于鋼錠