【正文】 ............ 6 加工工藝分析 ............................................................................................................................. 7 分析零件圖紙和工藝分析 ...................................................................................................... 7 確定裝夾方案 .......................................................................................................................... 9 確定加工路線及進給路線 ...................................................................................................... 9 刀具的選擇 ............................................................................................................................ 10 選擇切削用量 ........................................................................................................................... 12 主軸轉(zhuǎn)速的確定 .................................................................................................................... 12 進給速度的確定 .................................................................................................................... 12 背吃刀量確定 ........................................................................................................................ 12 編程 ........................................................................................................................................... 13 編程技巧 ................................................................................................................................... 13 編程特點 ................................................................................................................................... 15 編程方法 ................................................................................................................................... 15 編程步驟 ................................................................................................................................... 16 實例分 析 ................................................................................................................................... 16 5 典型實例分析（二） .................................................................................................................... 17 6 設計總結(jié) ........................................................................................................................................ 21 附錄 A 加工程序 ……… ………………………………………………………………………… 23 參考文獻 ............................................................................................................................................ 30 致 謝 ................................................................................................................................................ 31 1 1 引 言 科學技術(shù)和社會生產(chǎn)的不斷發(fā)展，對機械產(chǎn)品的性能、 質(zhì)量、生產(chǎn)率和成本提出了越來越高的要求。 數(shù)控技術(shù)是數(shù)字控制（ Numerical Control）技術(shù)的簡稱。數(shù)控車床是數(shù)控系統(tǒng)與車床本體的結(jié)合體；數(shù)控銑床是數(shù)控系統(tǒng)與銑床本體的結(jié)合體。我國經(jīng)濟型數(shù)控機床的研究、生產(chǎn)和推廣也取得了較大的發(fā)展，有力的推動了各行業(yè)的技術(shù)改造，取得了明顯的經(jīng)濟效益和社會效益。利用 NC加工技術(shù)，可以快速應對市場的變化，提高產(chǎn)品的競爭力。 隨著 CAD/CAM一體化技術(shù)的發(fā)展，很多著名的軟件都具有很強的 NC功能。 數(shù)控機床的分類 按控制刀 具與工件相對運動軌跡分類 點位控制（ Point to Point Control ） 或位置控制（ Positioning）數(shù)控機床 輪廓控制 Contouring Control 數(shù)控機床 按加工方式分類 ：如數(shù)控車、鉆、鏜、銑、磨、加工中心等。 數(shù)控機床的特點 1 適應性強，適應加工單件或中小批量復雜工件； 2 加工精度高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定； 3 自動化程度高，勞動強度低，改善勞動條件； 4 生產(chǎn)效率高； 5 良好的經(jīng)濟效益； 6 有利于生產(chǎn)管理的現(xiàn)代化 。 軸用軸承支承，與軸承配合的軸段稱為軸頸。由于毛坯經(jīng)過鍛造后，能使金屬內(nèi)部纖維組織沿表面均勻分布，可獲得較高的抗拉、抗彎及抗扭強度。一零件可以有幾種不同的加工方法 ，但只有某一種較合理，在制訂機械加工工藝規(guī)程中，須注意以下幾 點： 1 零件圖工藝分析中，需理解零件結(jié)構(gòu)特點、精度、材質(zhì)、熱處理等技術(shù)要求，且要研究產(chǎn)品裝配圖，部件裝配圖及驗收標準。盡可能在多數(shù)工序中用同一個定位基準。 圖 21 圖 22 7 加工工藝分析 如 圖 分析零件圖紙和工藝分析 該軸類零件由圓柱、圓錐、 圓弧、螺紋和槽等表面組成。因此數(shù)控機床的夾具應定位可靠、穩(wěn)定，一般采用三爪自定心卡盤、四爪單動卡盤或彈簧夾頭。 3 車螺紋：分析螺紋深度不深，采用兩刀完成螺紋加工。 軸承套數(shù)控加工刀具卡片 產(chǎn)品名稱或代號 數(shù)控車工藝分析實例 零件名稱 軸承套 零件圖號 Lathe01 序號 刀具號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 刀尖半徑 mm 備注 1 T01 45176。外螺紋刀，取刀尖半徑為 ～ 。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。 背吃刀量確定 背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量 (除去精車量 )，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。 編程技巧 數(shù)控車床與普通車床相比，一個顯著的優(yōu)點是：對零件變化的適應性強，更換零件只需改變相應的程序，對刀具進行簡單的調(diào)整即可做出合格的零件，為節(jié)約成本贏得先機。因此，在執(zhí)行程序前，必須調(diào)整刀具及主軸的實際位置與坐標數(shù)值保持一致。要解決以上問題，必須加大主軸送進長度和彈簧夾頭夾緊機構(gòu)的動作間隔，同時不能降低生產(chǎn)率。因此，要想提高機床效率， 15 必須提高刀具的運行效率。如果在編程時不考慮這些差異。 5)編程時，常認為車刀刀尖是一個點，而實際上為了提高刀具壽命和工件表面質(zhì)量，車刀刀尖常磨成一個半徑不大的圓弧，因此為提高工件的 加工精度，當編制圓頭刀程序時，需要對刀具半徑進行補償。 編程步驟 拿到一張零件圖紙后，首先應對零件圖紙分析，確定加工工藝過程，也即確定零件的加工方法，加工路線及工藝參數(shù)。例如，要加工形狀如圖所示的零件，采用手工編程方法比較合適。 (5)程序編制 確定軸心線與球頭中心的交點為編程原點，零件的加工程序如下： 主程序 18 N05 G90 G95 G00 X80 Z100 （換刀點） N10 T1D1 M03 S500 M08 （外圓粗車刀） CNAME=“ L01” R105=1 R106= R108= （設置坯料切削循環(huán)參數(shù)） R109=7 R110=2 R111= R112= N15 LCYC95 （調(diào)用坯料切削循環(huán)粗加工） N20 G00 X80 Z100 M05 M09 N25 M00 N30 T2D1 M03 S800 M08 （外圓精車刀） N35 R105=5 （設置坯料切削循環(huán)參數(shù)） N40 LCYC95 （調(diào)用坯料切削循環(huán)精加工） N45 G00 X80 Z100 M05 M09 N50 M00 N55 T3D1 M03 S300 M08 （切槽車刀， 刀寬 4mm） N60 G00 X37 Z23 N65 G01 X26 N70 G01 X37 N75 G01 Z22 N80 G01