【正文】 差。 (二 )加工方案確定的原則 零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。為了便于分析和描述較復(fù)雜的工序，在工序內(nèi)又細分為工步。 總之，工序與工步的劃分要根據(jù)具體零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求等情況綜合考慮。 4)夾具上各零部件應(yīng)不妨礙機床對零件各表面的加工，即夾具要開敞其定位、夾緊機構(gòu)元件不能影響加工中的走刀 (如產(chǎn)生碰撞等 )。銑削平面時，應(yīng)選硬質(zhì)合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼 立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選鑲硬質(zhì)合金的玉米銑刀。 (二 )切削用量的確定 切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速 (切削速度 )、背吃刀量、進給量。 對刀點可選在工件上，也可選在工件外面 (如選在夾具上或機床上 )但必須與零件的定位基準有一定的尺寸關(guān)系。當按絕對值編程時，不管對刀點和工件原點是否重合，都是 X Y2；當按增量值編程時，對刀點 與工件原點重合時，第一個程序段的坐標值是 X Y2，不重合時，則為 (X1十 X2)、 Y1+ Y2)。換刀點應(yīng)設(shè)在工件或夾具的外部，以刀架轉(zhuǎn)位時不碰工件及其它部件為準。除此之外還要確定刀具軸向的運動尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深來決定，但也應(yīng)考慮一些輔助尺寸，如刀具的引入距離和超越量。銑削外表面輪廓時，銑刀的切入和切出點應(yīng)沿零件輪廓曲線的延長線上切向切入和切出零件表面，而不應(yīng)沿法向直接切入零件，以避免加工表面產(chǎn)生劃痕，保證零件輪廓光滑。鑄件采用金屬模機器造型和精密鑄造， 鍛件用模鍛或精密鍛造。如圖 425 所示。 制訂工藝規(guī)程時，定位基準選擇的正確與否，對能否保證零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及對零件各表面間的加工順序安排都有很大影響，當用夾具安裝工件時，定位 基準的選擇還會影響到夾具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。 (3) 自為基準原則 某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，選擇加工表面本身作為定位基準，稱為自為基準原則。 (4) 光整加工階段 —— 對于表面粗糙度要求很細和尺寸精度要求很高的表面，還需要進行光整加工階段。精加工前要安排淬火等最終熱處理，其變形可以通過精加工予以消除。這樣可使工件定位夾緊穩(wěn)定可靠，利于保證孔與平面的位 置精度，減小刀具的磨損，同時也給孔加工帶來方便。退火與正火一般安排在機械加工之前進行。 (3) 輔助工序的安排 檢驗工序是主要的輔助工序，除每道工序由操作者自行檢驗外，在粗加工之后，精加工之前，零件轉(zhuǎn)換車間時，以及重要工序之后和全部加工完畢、進庫之前，一般都要安排檢驗工序。其主要特點是： ① 設(shè)備和工藝裝備比較簡單，便于調(diào)整，容易適應(yīng)產(chǎn)品的變換； ② 對工人的技術(shù)要求較低； ③ 可以采用最合理的切削用量，減少機動時間； ④ 所需設(shè)備和工藝裝備的數(shù)目多，操作工人多，占地面積大。由于市場競爭日益激烈，這些企業(yè)不得不大量引進高新技術(shù)，從而導(dǎo)致對專業(yè)人才的大量需求。 最后，感謝所有在這次畢業(yè)設(shè)計中給予過我?guī)椭娜恕? 另外，感謝校方給予我這樣一次機會， 能夠獨立地完成一個課題，并在這個過程當中，給予我們各種方便，使我們在即將離校的最后一段時間里，能夠更多學(xué)習(xí)一些實踐應(yīng)用知識，增強了我們實踐操作和動手應(yīng)用能力，提高了獨立思考的能力。 對于重型零件，為了減少工件裝卸和運輸?shù)膭趧恿?，工序?yīng)適當集中；對于剛性差且精度高的精密工件，則工序應(yīng)適當分散。 過以上所述，零件加工的工步順序已經(jīng)排定，如何將這些工步組成工序，就需要考慮采用工序集中還是工序分散的原則。 ③ 調(diào)質(zhì) 對零件淬火后再高溫回火，能消除內(nèi)應(yīng)力、改善加工性 能并能獲得較好的綜合力學(xué)性能。 16 (2) 熱處理工序的安排 處理可以提高材料的力學(xué)性能，改善金屬的切削性能以及消除殘余應(yīng)力。 （ 1）切削加工順序的安排 ① 先粗后精 先安排粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。所以，需要劃分加工階段，使粗加工產(chǎn)生的誤差和變形，通過半精加工和精加工予以糾正，并逐步提高零件的精度和表面質(zhì)量。這都是互為基準的典型實例。其選擇原則如下 (1) 基準重合原則 即選用設(shè)計基準作為定位基準，以避免定位基準與設(shè)計基準不重合而引起的基準不重合誤差 （ 2） 基準統(tǒng)一原則 14 應(yīng)采用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面，這就是基準統(tǒng)一原則。 (4) 選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準 以便工件定位可靠、夾緊方便。 選擇粗基準時，主要要求保證各加工面有足夠的余量，使加工面與不加工面間的 位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面。 12 第三章 數(shù)控加工工藝設(shè)計 （ 1) 零件的材料及機械性能要求 零件材料的工藝特性和力學(xué)性能大致決定了毛坯的種類。一般為 2— 5mm，對大螺距和高精度的螺紋取大值；一般取的 1／ 4 左右。 2)使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量。例如，對車床而言，是指車床主軸回轉(zhuǎn)中心與車頭卡盤端面的交點。一致性越好，對刀精度 越高。 10 在編程時，應(yīng)正確地選擇 “ 對刀點 ” 和 “ 換刀點 ” 的位置。 在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規(guī)定隨時進行選刀和換刀工作。不僅要求精度高、剛度好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。 (二 )選擇夾具的基本原則 數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機床 坐標系的尺寸關(guān)系。因為銑削時切削力較大，工件易發(fā)生變形。 (一 ) 工序的劃分 上加工零件，工序可以比較集中，在一次裝夾中盡可能完成大部分或全部工序。例如，對于 IT7級精度的孔采用鏜削、鉸削、磨削等加工方法均可達到精度要求，但箱體上的孔一般采用鏜削或鉸削，而不宜采用磨削。 8 4)應(yīng)采用統(tǒng)一的基準定位。如圓弧與直線，圓弧與圓弧在圖樣上相切，但根據(jù)圖上給 出的尺寸，在計算相切條件時，變成了相交或相離狀態(tài)。 ③ 盡可能降低生產(chǎn)成本 (加工費用 )。一個合格的編程員首先應(yīng)該是一個很好的工藝員，他對數(shù)控機床的 性能、特點和應(yīng)用、切削規(guī)范和標準工具系統(tǒng)等要非常熟悉，否則就無法做到全面、周到地考慮加工的全過程，并正確、合理地編制零件的加工程序。改變或增減控制、運算功能時，需要改變數(shù)控裝置的硬件電路。 直線控制數(shù)控機床 這類機床不僅要控制點的準確定位，而且要控制 (或工作臺 )以一定的速度沿與坐標軸平行的方向進行切削加工。 數(shù)控機床的組成 數(shù)控機床一般由控制介質(zhì)、數(shù)控裝置、伺服系統(tǒng)、測量反饋裝置和機床本體組成 數(shù)控機床的分類 1． 按加工工藝方法分類 普通數(shù)控機床 為了不同的工藝需要，普通數(shù)控機床有數(shù)控車床、銑床、鉆床、鏜床及磨床等，而且每一類又有很多品種。 對加工對象的適應(yīng)性強 在數(shù)控機床上改變加工零件時，只需從新編制（更換）程序，輸入新的程序就能實現(xiàn)對新的零件的加工，這就為復(fù)雜結(jié)構(gòu)的單件、小批量生產(chǎn)以及試制新產(chǎn)品提供了極大的便利。 。 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢 數(shù)控機床自上世紀 50 年代問世到現(xiàn)在的半個世紀中，數(shù)控機床的品種得以不斷發(fā)展，幾乎所有機床都實現(xiàn)了數(shù)控化。這類產(chǎn)品的生產(chǎn) 不僅對機 床提出了 “ 三高 ” 要求，而且還要求機床應(yīng)具有較強的適應(yīng)產(chǎn)品變化的能 力。 精基準的選擇原則 對刀點與換刀點的確定 關(guān)鍵詞： 工藝分析 工藝設(shè)計 數(shù)控技術(shù) 路線 2 目