【正文】 t 最小模具尺寸 (長寬 ) mm 290290 注射量的校核 模具設計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質量在注射機額定注射量的 80%以內。 注塑機的開模行程是有限的，設計模具必須校核所選注射機的開模行程，以便與模具的開模距離相適應。 因此，導向機構的功能有： a. 定位作用 ： 為避免模具在裝配時，因方向搞錯而損壞成型零件，并在模具閉合后，使型腔在工作過程中能保持正確形狀和位置；確保塑件壁厚的均勻性。 導柱導向機構 合模導向機構是保證動、定?；蛟谏稀⑾履：夏r，正確的定位和導向的件。導柱與導向孔通常采用間隙配合 H7/f6 或 H8/f8，而安裝孔則采用過渡配合 H7/m6 或 H7/k6，配合部分表面粗糙度為 Ra= m? 。小型模具常采用帶頭導柱，大型模具常采用有肩導柱。合理地選擇分型面是使塑件能完好的 成型的先決條件。設計澆注系統(tǒng)時一般考慮的內容有： a. 對模腔的填充迅速有序； b. 可同時充滿各個型腔； c. 對熱量和壓力損失較??； d. 盡可能消耗較少的塑料； e. 能夠使型腔順利排氣； f. 澆注道凝料容易與塑料分離或切除； g. 不會使冷料進入型腔； h. 澆口痕跡對塑料外觀影響很小。主流道球面半徑應該比噴嘴球面半徑大 1~2mm。 分流道是主流道與澆口之間的通道。 d. 分流道與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過度。 4/12/ LWb ? （ ） 式中 b— 分流道的直徑， mm； W— 流經分流道的塑料量， g； L— 分流道長度， mm。 注射模成型零部件的設計 模具閉合時用來填充塑料成型制品的空間稱為型腔。不過模具加工起來比較困難，要用到數(shù)控加工或電火花加工。 塑件經成型后所獲得的制品從熱模具中取出后，因冷卻及其它原因會引起尺寸減小或體積縮小，收縮性是每種塑料都具有的固有特性之一，選定 ABS 材料的平均收縮率為 %， 在實際工作中，成型收縮率的波動很大，從而引起塑料尺寸的誤差很大，塑件尺寸的變化值為： max min()ssS S L??? （ ） 式中 — 塑料收縮波動而引起的塑件尺寸誤差， mm； — 塑料的最大收縮率， %； — 塑料的最小 收縮率， %； — 塑件尺寸， mm。 所以型芯徑向尺寸如下： 查表得基本尺寸為 時 , ?? 。常用的排氣方式有利用配合間隙排氣，在分型面上開設排氣槽排氣，利用推桿運動間隙排氣等。 本設計中采用推桿推出機構。特別是快速注射成型工藝的發(fā)展，對注射模的排氣系統(tǒng)要求就更為嚴格。 . ????? ?? 0])([MD ? 型腔深度尺寸 型腔深度尺寸的計算式 002[ (1 ) ]3H H S ??? ? ? ? （ ） 式中 — 型腔的最小基本尺寸； 0H— 塑件的最大基本尺寸： S— 塑料的平均收縮率； ?— 塑料的公差，塑件制造尺寸公差按 IT4 選?。? ?— 模具制造公差，按 IT9 級公差選取而精度要求不要的塑件按（ 1/3～1/2） ? 選取，此處選 1/2? 。這些影響因素也是作為確定成型零部件工作尺寸的依據(jù)。 件，其結構與制品的形狀、尺寸、使用要求、生產批量及模具的加工方法等有關，常用的結構形式有整體式、嵌入式、鑲拼組合式和瓣合式四種類型。冷料穴的 z 形式有多種，這里采用倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。 b. 分流道的截面尺寸 應根據(jù)塑件的體積、形狀、壁厚、所用塑料的工藝性能、注射速率以及澆道的長度等因素來確定。對于此模來說在分流道上不須開設冷料穴。其參數(shù)具體設計如下： 設計中選用的注射機為海天 120W1B，其噴嘴直徑為 3mm，噴嘴球面半徑為 10mm。~6176。 澆注系統(tǒng)是塑料熔體由注塑機噴嘴通向模具型腔的流動通道，因此它應能夠順利的引導熔體迅速有序地充滿型腔各處，獲得外觀清晰，內在質量優(yōu)良的塑件。 本模具根據(jù) 選用直徑為 42mm 的導套。有肩導套用于采用導套的大批量生產并高精度導向的模具。 c. 導柱的端部常設計成錐形或半球形，便于導柱順利地進入導向孔。 d. 支撐定模型腔板或動模推件板 ： 對于雙分型面注射模，導柱還需支撐定模型腔板的重力，也對此板導向和定位。導柱導套導向機構用于動模和定模的開合模導向以及脫模機構的運動導向。 模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核 a. 模具閉合高度必須滿足以下公式 maxmin HHH ?? （ ） 式中 min— 注射機允許的最大模厚 maxH— 注射機允許的最小模厚 本設計中模具厚度 H 為 350mm 150H450， 符合要求 。 考慮到塑料端蓋為單塑件，綜合以上因素，這里考慮采用方案 (2)的方法確定型腔數(shù)目，為保證產品質量，以及提高生產效率，考慮采用一模兩腔的形式 因為本設計中采用側入式澆口，且塑件的尺寸不大，為提高塑件成功概率，并從經濟型的角度出發(fā)，節(jié)省生產成本和提高生產效率，采用一 模兩 腔，進行加工生產。缺點是：塑件成型的生產效率低，成本高。該塑料制件材料為 ABS，就采用退火處理 1～ 3 小時。 柱塞式注射機料筒的清洗常比螺桿式注射機困難，因為柱塞式料筒內的存料量較大而不易對其轉動，清洗時必須拆卸清洗或者采用專用料筒。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應隨時給以拋光復原。 塑件的尺寸精度直接影響模具結構的設計和模具的制造精度。在無特殊要求時，塑件的各連接角處均有半徑不小于~1mm的圓角。塑件的壁厚對于注射成型生產具有極為重要的影響，它與注射充模時的熔體流動、固化定型時的冷卻速度和時間、塑件的成型質量、塑件的原材料以及生產效率和生產成本密切相關。 殼體蓋如圖 所示，具體結構和尺寸詳見圖紙，該塑件結構中等復雜程度，生產量大，要求較低的模具成本，成型容易，精度要求不高。 ABS 在 40℃時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在 40 100℃的溫度范圍內使用。 ABS 價格便宜原料易得，是目前產量最大、應用范圍最廣的工程塑料之一。在成型過程中，尤其是精密制品的成型，要確立一組最佳的成型條件決非易事，因為影響成型條件的因素太多，有制品形狀、模具結構、注射裝備、原材料、電壓波動及環(huán)境溫度等。 注射成型是根據(jù)金屬壓鑄成型原理發(fā)展而來的，其 基本原理是利用塑料的可擠壓性和可模塑性。 注塑成型及注塑模 將塑料成型為制品的生產方法很多，最常用的有注射，擠出，壓縮，壓注，壓延和吹塑等。在此背景下，如何更深入地認識塑料模具的發(fā)展狀況并把握其市場走向，成為重要課題。本模具采用一出二件，側入式澆口進料，注射機采用 海天 120W1 B 型號，設置冷卻系統(tǒng)， CAD 和 PROE 繪制二維總裝圖和零件圖，選擇模具合理的加工方法。 西安工業(yè)大學北方信息工程學院 本科畢業(yè)設計 (論文 ) 題目 ： 控制器殼體蓋塑料模具設計 系 別： 機電信息系 專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化 班 級： B090201 學 生： 李怡飛 學 號： B09020202 指導教師： 鐘玲 2020 年 05 月 西安工業(yè)大學畢業(yè)設計（論文）任務書 院（系） ： 機電 信息系 專業(yè) ： 機械設計制 造極其自動化 班 090201姓名 ： 趙曉強 學號： b09020535 （論文）題目： 刷柄 塑料模具設計 ： 我國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。 Charles B. Gump. 2nd ed. Die design handbook [M]. McGrawHill Book 指導教師簽名： 年 月 日 學生簽名： 年 月 日 系（教研室）主任審批 ： 年 月 日 I 控制器殼體蓋塑料模具設計 摘 要 本次設計題目控制器殼體蓋塑料模具設計， 根據(jù)塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工藝性、尺寸精度等技術要求，選擇塑件制件尺寸。塑料模具，成為時下模具品種之 “ 關鍵詞”。塑料以從代替部分金屬、木材、皮革及無機材料發(fā)展成為各個部門不可缺少的一種化學材料，在國民經濟中，塑料制作已成為各行各業(yè)不可缺少的重要材料之一。 注射機為熱塑性或熱固性塑料注射成型所用的主要設備，按其外形可分為立式、臥西安工業(yè)大學北方信息工程學院畢業(yè)設計（論文） 2 式、直角式三種，由注射裝置、鎖模裝置、脫模裝置，模板機架系統(tǒng)等組成。 注射成型有三大工藝條件，即：溫度、壓力、時間。丙烯腈使 ABS 有良好的耐腐蝕性、耐熱性及表面硬度，丁二烯使 ABS 堅韌，苯乙烯使 ABS 有良好的加工性和染色性能。 ABS 的熱變形溫度為 93 118℃，制品經退火處理后還可提高 10℃左右。 3 塑件的工藝分析 5 3 塑件的工藝分析 在模具設計之前需要對塑件的工藝性如形狀結構、尺寸大小、精度等級和表面質量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結構和模具精度。 塑件的壁厚是最重要的結構要素，是設計塑件時必須考慮的問題之一。 c. 塑件的圓角 是 為防止塑件轉角處的應力集中，改善其成型加工過程中的充模特性，增加相應位置模具和塑件的力學角度，需要在塑件的轉角處和內部聯(lián)接處采用圓角過度。該塑件的材料為 ABS，流動性較好，適用于不同尺寸的制品。塑料制品的表面粗糙度一般為 Ra ～ m?之間，模腔表壁的表面粗糙度應為塑件的1/2，即 Ra ～ 。 b. 料筒的清洗 ， 在初用某種塑料或某一注射機之前，或者在生產中需要改變產品、更換原料、調換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象 時，都需要對注射機（主要是料筒）進行清洗或拆換。制件的后處理主要有退火和調濕處理。 圖 側澆口示意圖 型腔數(shù)目的確定 單型腔模具的優(yōu)點是：塑件精度高，工藝參數(shù)易于控制，模具結構簡單，模具制造成本低，周期短。 一般可以按以下幾點對型腔數(shù)目進行確定： ① 按注射機的最大注射量 ； ② 按注射機的額定鎖模力； ③ 按塑件的精度要求； ④ 根據(jù)生產經濟性。 （ 21AnA?） P=? 30? =1200KN 鎖模力符合要求。 5 導向機構的設計 13 5 導向機構的設計 注射模的導向機構主要有導柱導套導向和錐面定位兩種類型。但當單向側壓力過大時，需增設錐面定位機構來承擔。 b. 導柱的長度通常應高出凸模端面 6~8mm，以免在導柱未導正時凸模先進入型腔與其碰撞而損壞。帶頭導柱用于生產批量不大的模具，可以不用導套。 導套材料可用淬火鋼或銅等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱硬度，這樣可以改善摩擦，以防止 導柱或導套拉毛。型腔布局 如 圖 所示：西安工業(yè)大學北方信 息工程學院畢業(yè)設計（論文） 16 圖 型腔布局方式 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)設計的組成及要求 普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。為了能使凝料能順利從主流道中脫出，主流道應該設計成圓錐形，其錐角?=2176。最終決定 本設計采用臺階固定形式。 b. 分流道較長時，在分流道的末端應開設冷料井。 經過綜合考慮，本模具采用梯形截面分流道 。 冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上，其標稱直徑與主流道直徑相同或略大一些，這里取為 6mm，最終要保證冷料體積小于冷料穴體積。 成型零部件結構設計 a. 型腔是用來成型制品外形輪廓的模具零成型零部件結構設計主要應在保證塑件質量要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等角度加