【正文】 ；；；排氣量不足，斷裂或磨損2. 進排氣閥片斷裂或閥座密封損壞，固定螺絲松動3. 填料函嚴重漏氣5. 進口氣溫度過高或壓力過低循環(huán)油壓低；；；；；；，清洗油網(wǎng)；；；；；；循環(huán)油溫高；；；；；；排氣溫度高；；； ；；；、調(diào)節(jié)水量缸內(nèi)響聲異常；；；；；；傳動機構(gòu)發(fā)出異常響聲1. 連桿螺栓螺母松動或斷裂2. 連桿大小頭瓦間隙過大或燒壞3. 十字頭與活塞桿連接螺母松動4. 十字頭與滑道配合間隙過大附錄：一、主要生產(chǎn)設備（規(guī)格）焦爐氣壓縮機四列四級對稱平衡往復式壓縮級數(shù)：4級一級吸入壓力：(A)四級排出壓力：(A)軸功率：1509kw活塞行程：360轉(zhuǎn)速：375r/min 功率：1650kw 前水分離器V= M3凈重：1435Kg設計壓力：最高壓力：耐壓試驗壓力：設計溫度：40℃一級冷卻器臥式管殼式換熱器 換熱面積：169m2 殼程 管程介質(zhì)： 焦爐氣 冷卻水設計溫度： 170℃ 70℃設計壓力： MPa MPa耐壓試驗壓力： 二級冷卻器臥式管殼式換熱器 換熱面積： V= 殼程 管程介質(zhì)： 焦爐氣 冷卻水設計溫度： 170℃ 70℃設計壓力： MPa 耐壓試驗壓力： 三級冷卻器臥式管殼式換熱器 換熱面積：45m2 殼程 管程介質(zhì)： 焦爐氣 冷卻水設計溫度： 170℃ 70℃設計壓力： MPa耐壓試驗壓力：3MPa 四級冷卻器臥式管殼式換熱器 換熱面積：33M3 殼程 管程介質(zhì)： 焦爐氣 冷卻水設計溫度： 170℃ 70℃ MPa耐壓試驗壓力： 一級出口緩沖器 V=4m3 臥式 設計溫度：170℃設計壓力： MPa 工作壓力：耐壓試驗壓力： MPa二級入口緩沖器 V=介質(zhì)；焦爐氣 臥式設計溫度： 70℃ 設計壓力： 0 .5 MPa 工作壓力：耐壓試驗壓力： MPa二級出口緩沖器 V=介質(zhì)；焦爐氣 臥式設計溫度： 170℃ 設計壓力： MPa 工作壓力：耐壓試驗壓力： MPa三級入口緩沖器V=介質(zhì)；焦爐氣 臥式設計溫度： 70℃ 設計壓力： 工作壓力： 耐壓試驗壓力： MPa三級出口緩沖器 V=介質(zhì)；焦爐氣 臥式設計溫度： 170℃ 設計壓力： MPa 工作壓力： 耐壓試驗壓力： MPa四級入口緩沖器 V= 介質(zhì)：焦爐氣 設計溫度： 70℃ 設計壓力： 工作壓力：耐壓試驗壓力： MPa四級出口緩沖器 V=介質(zhì)；焦爐氣 臥式設計溫度： 170℃設計壓力： MPa、工作壓力： MPa耐壓試驗壓力： MPa一級分離器V=介質(zhì)；焦爐氣 、冷凝液 立式設計溫度： 70℃ 設計壓力： 工作壓力： MPa耐壓試驗壓力： MPa二級分離器 V=介質(zhì)；焦爐氣 、冷凝液 立式設計溫度： 70℃ 設計壓力： MPa 工作壓力： MPa耐壓試驗壓力： MPa三級分離器 V=介質(zhì)；焦爐氣 、冷凝液 立式設計溫度： 70℃ 設計壓力： 工作壓力： MPa耐壓試驗壓力： MPa四級分離器 V=介質(zhì)；焦爐氣 、冷凝液 立式設計溫度： 70℃ 設計壓力： 工作壓力： MPa耐壓試驗壓力： MPa集油器 V=介質(zhì)；焦爐氣 、冷凝液 油水 立式設計溫度： 100℃ 設計壓力： 工作壓力： MPa防爆稀油站 給油量 300L/min 公稱壓力： 供油溫度35~50℃回油溫度： 65℃ 過濾精度：80um 油冷卻器面積：16m2 電加熱器功率4*12千瓦 二、主要技術參數(shù)焦爐氣壓縮機項目名稱S4M32(X)A207/23焦爐氣壓縮機排氣量207m3/min標準輸氣量191Nm3/min吸氣壓力 MPa吸氣溫度40℃輸氣壓力額定轉(zhuǎn)速375 r/min軸功率1509 KW活塞行程360mm外形尺寸（7600*4161*1870mm活塞直徑一級φ1100 mm二級φ670mm三級φ500 mm四級φ335mm增安型無刷勵磁同步電機名稱項目增安型無刷勵磁同步電機型號Tk1650功率1650KW轉(zhuǎn)速375r/min功率因數(shù)(超前)電壓10000V額定電流勵磁電壓勵磁電流198A頻率50Hz溫升60℃交流勵磁機功率電壓勵磁電壓電流勵磁電流頻率密閉式加熱器型號JGQO220/300功率電壓220V電流最高表面溫度160℃頻率50Hz循環(huán)潤滑油系統(tǒng)公稱壓力公稱流量300L/min油箱容積換熱面積16m2冷卻水壓第五章合成氣壓縮機崗位操作規(guī)程一、本崗位主要概述任務是：先將400(G)(G)，(G)循環(huán)氣一起在循環(huán)段中混合，(G)后去合成裝置。其結(jié)構(gòu)是在串聯(lián)式干氣密封的兩級之間加入迷宮密封或直筒密封結(jié)構(gòu)。第二次能量轉(zhuǎn)換是動能轉(zhuǎn)化為機械能：高速蒸汽的沖擊力施加給動葉片使轉(zhuǎn)子高速旋轉(zhuǎn)，傳遞力矩，輸出機械功而實現(xiàn)。2℃）、油過濾器（阻力 MPa）后，一路送往汽輪機調(diào)節(jié)機構(gòu)作調(diào)速液壓油；(G)，送往各個軸承作潤滑用，各路回油匯合后返回油箱。蒸汽直接噴射到葉輪上，由于力的傳遞，當達到一定足夠力時，葉輪便帶動主軸旋轉(zhuǎn)。經(jīng)過做功后進入凝汽器凝結(jié)成水，再由凝結(jié)水泵送至脫鹽水回水總管。熱井中的冷凝液由泵抽出送至脫鹽水回水總管回收利用。防喘振系統(tǒng) ,該氣源經(jīng)過過濾器過濾后,然后分別進入高,低壓端二級密封腔和后置隔離密封腔。（2）主、輔機設備及附近地面清掃干凈，安裝檢修機具、易燃物品已經(jīng)清除。（10）現(xiàn)場與總控室的聯(lián)絡信號，經(jīng)試驗確認通訊暢通。并詳細記錄機組所有運行數(shù)據(jù)。（9）提升轉(zhuǎn)速至9600r/ min。 （2）繼續(xù)降低油壓，當PSALL2410三取二聯(lián)鎖動作壓縮機機組跳車，記錄P12408數(shù)據(jù)。 汽輪機、壓縮機的聯(lián)鎖試驗：（1）將軸振動、軸位移、干氣密封出口壓力等其他聯(lián)鎖滿足開車條件，儀表給出模擬開車信號。 壓縮機（1）確認機組聯(lián)鎖影響開車因素全部消除。（G）。 建立潤滑油系統(tǒng)（1）確認油箱已加入合格的潤滑油到2/3液位。（9）打開油冷器投用一臺的油側(cè)排氣閥排氣，待從回油視鏡中看到有油流回油箱后關閉排氣閥。（5）打開兩臺油冷器循環(huán)水上水閥，打開水側(cè)排氣閥，排完氣后關閉排氣閥，稍開循環(huán)水回水閥。注意：壓力表PG6306 投干氣密封（1）投用現(xiàn)場壓力表（壓力表一次閥開）。（3）檢查汽水系統(tǒng)、油路系統(tǒng)、疏水系統(tǒng)。（3）實驗完成后重新啟動主油泵，待主油泵運行穩(wěn)定后，聯(lián)系電氣送輔油泵電源，打開高位油槽快速充油閥到回油視鏡中有溢流后關閉。（5）若正常降轉(zhuǎn)速至9600r/ min后，手動打閘跳車，透平單體試車結(jié)束。（2）利用505調(diào)速器上超速測試功能進行調(diào)速器超速測試試驗，觀察記錄跳車時透平轉(zhuǎn)速。（5）提升轉(zhuǎn)速至2500r/ min，暖機15min，并檢查記錄透平運行情況。（2）轉(zhuǎn)速穩(wěn)定在1000r/ min，對機組進行檢查，內(nèi)容如下：（6）油泵及其油動機經(jīng)實驗后確認正常，各軸承符合潤滑要求。溫度300～350℃起動抽氣器： 蒸汽壓力：～。 對潤滑油而言，在潤滑系統(tǒng)中設有潤滑油高位油箱，以保證事故狀況下的潤滑油供油。疏水系統(tǒng) 汽缸疏水、平衡管疏水、汽封管路疏水引至疏水膨脹箱，最后進入凝汽器。在壓縮機三段出口設有回路冷卻器，部分氣體冷卻后經(jīng)過兩個防喘振閥：三回一防喘振閥、三回三防喘振閥。如此反復經(jīng)以后各級的壓縮達到一定的出口壓力。壓縮機設防喘振閥和防喘振冷卻器，以防一段和循環(huán)段喘振的發(fā)生。二級密封氣及后置隔離氣采用氮氣運行。汽輪機為冷凝式，汽輪機為單側(cè)進汽，采用向上進汽和向下排汽的結(jié)構(gòu)，汽機上裝有疏水閥，所有的疏水口最后都集中到疏水膨脹箱。（4） 看：1）看儀電柜顯示各段缸進出口壓力、循環(huán)油壓力、循環(huán)水壓力、各段缸進出口溫度、循環(huán)油溫度、各軸瓦溫度、定子溫度、電機電流是否在指標之內(nèi)；2）看排油水管線、工藝管線、油管、循環(huán)水管等是否有振動及管卡松動情況；3）看注油器油箱油位是否正常，是否有跑冒滴漏現(xiàn)象，注油器各注油點每分鐘下油滴數(shù)是否在指標之內(nèi)。 巡檢路線：樓上：電器儀表柜→操作臺（排油閥群）→注油器→一段→二段→壓縮機電機→回水閥群→壓縮機曲軸箱→二三四段樓下：一樓循環(huán)油泵、油箱→一樓各段冷卻、分離設備→脫油槽 檢查內(nèi)容：（1）聽：按照巡檢路線用聽棒認真聽壓縮機各段氣缸、十字頭、氣閥、曲軸箱、主電機、注油器電機和油泵、主電機軸承、循環(huán)油泵電機、循環(huán)油泵及其靠背輪、滑環(huán)風機等處是否有異常聲響。（3）啟動盤車器，邊盤車邊置換，從集油槽放空取樣處取樣分析：開車置換O2＜％；停車置換可燃物含量＜％為合格。：（1）按緊急停車按鈕，首先將主電機電源切斷，并匯報調(diào)度、班長；（2）迅速關閉進口閥、出口閥；（3）開放空閥，再開四回一、一回一閥；（4）全開放空閥，使壓縮機系統(tǒng)卸壓為零；（5）按電器操作規(guī)程停風機，切斷電源；（6）在緊急情況發(fā)生后應迅速處理并用對講機和調(diào)度聯(lián)系；（7）因聯(lián)鎖動作引起跳車時，應先按停車按鈕，再作處理。（2）聯(lián)系大班長通知相關崗位。（8）啟動注油泵和循環(huán)油泵 ，滑環(huán)風機，檢查各注油點及運動機構(gòu)潤滑情況。壓縮機試車合格后，要更換潤滑油。，并消除所有不正?，F(xiàn)象： (1) 檢查電機電流、電壓、各段進出口壓力、溫度等要正常。（3）通過大班長并向高壓配電室要求為所備壓縮機送電。(5)排放分離器，緩沖器及管線死角內(nèi)的油水。 必須設專人控制壓縮機最后一級的截止閥，保證使壓縮機不能超負荷運轉(zhuǎn)。確認管內(nèi)清潔為止。6）第二次啟動無負荷運轉(zhuǎn)30分鐘，除上述檢查以外，須檢查地腳螺栓、貫穿螺栓、拉桿螺栓等運動連接部分的緊固情況，檢查主油泵和潤滑油量情況，停車后仔細檢查活塞桿、十字頭、連桿、大小頭、主軸承等溫度，有問題應查找原因，予以消除。冷卻水系統(tǒng)，潤滑油系統(tǒng)運轉(zhuǎn)，注油器電機運轉(zhuǎn)正常。在注油點止逆閥側(cè)，暫時將油管路拆下，開啟注油器電機，讓潤滑油將管內(nèi)氣體排凈，直至清潔油流出，然后再將管路裝于注油點止逆閥側(cè)，觀察各單點單柱動作是否良好，確認各注油點的潤滑油，再調(diào)節(jié)注油器滴油速度，保持每分鐘12滴左右，觀察其變化是否正常，否則應予以排除。循環(huán)潤滑路線試運行的要求：將油壓調(diào)至管路工作壓力（），檢查油路系統(tǒng)有無泄漏、堵塞現(xiàn)象，并加以清除。(3)機身周圍清掃干凈，確保現(xiàn)場無影響機器運行的各種非所需工具、物品，再次校驗壓縮機系統(tǒng)的安裝精度，合格后方可進行分階段試車。冷卻水上水水壓：＞(G)。齒輪油泵自帶溢流閥，多余的油通過此閥或旁路回到進油管線。(G)，溫度≤40℃，經(jīng)過管道過濾器、前水分離器，進入一級缸，(G)，溫度123℃，進入一級緩沖器、冷卻器、油水分離器。當活塞反向移動時，氣缸容積減少，氣體被壓縮，排氣閥在壓差的作用下被頂開，壓縮氣體被排出。、檢修氣柜時，一定要關嚴進口閥門，并加進出口水封。鐘罩傾斜或升柜升得太高遇大風吹偏。當化產(chǎn)臨時停氣或減量時，視情況通知壓縮機減量或停車；若氣柜高度達低限，應發(fā)出停車信號停止送氣。正常操作、特殊情況下的操作及日常維護：，每班檢查四次。，置換介質(zhì)用氮氣，利用氣柜放散閥，%為合格。工藝流程概述工藝流程參見流程圖管網(wǎng)中焦爐氣由進氣管送入焦爐氣氣柜，由出氣管引出焦爐氣氣柜。不正常情況及處理1）脫油脫萘劑堵塞、脫硫劑堵塞。 按正常停車處理。 從壓縮機后脫油器出口送來的焦爐氣直接進入脫硫槽（T0102A、B）進行脫硫處理，在此將硫化氫脫降至1mg/Nm3之以下，之后焦爐氣送到400加熱升溫。 管路系統(tǒng)最終密封后試漏合格。2）裝填時，操作人員應站在木板上操作，嚴禁直接踏踩在脫油脫萘劑或脫硫劑上，以免踩碎脫油脫萘劑或脫硫劑并造成床層松緊不一，導致氣體偏流。3）洗凈吹干氧化鋁耐火球。 檢查接入系統(tǒng)的水、氣、蒸汽是否通暢，是否符合工藝要求。吹掃前應拆除或用盲板堵死不需吹掃或不能吹掃的有關閥門、儀表、轉(zhuǎn)子流量計、液位計和視鏡，吹掃完畢再分別裝好。當單獨使用一個脫油脫萘器已不能滿足工藝要求時，馬上切換到另一已處理好待使用的脫油脫萘器，直至前一脫油脫萘器的進出口焦油含量接近時，切換到單獨使用后一個脫油脫萘器，并更換前一個脫油脫萘器中的脫油脫萘劑，當后一個脫油脫萘器單獨使用不能滿足工藝要求時，馬上串聯(lián)前一個脫油脫萘器，如此