【正文】 SO2濃度（6%O2）＝（21－6％）/（21－煙氣含氧量）SO2濃度（mg/Nm3）=SO2濃度（ppm）……2)用燃煤中的Sar含量復(fù)核計(jì)算煙氣中SO2濃度，注意要乘以轉(zhuǎn)化率SO2，%（%）計(jì)算公式如下： （1）式中：MSO2 － 脫硫前煙氣中的SO2含量， t/h；K － 燃煤中的含硫量燃燒后氧化成SO2的份額；Bg － 鍋爐BMCR負(fù)荷時(shí)的燃煤量，t/h；ηso2 － 除塵器的脫硫效率， ；q4 － 鍋爐機(jī)械未完全燃燒的熱損失，％；Sar － 燃料煤的收到基硫分，％。有機(jī)硫在制備箱配成溶液后進(jìn)入計(jì)量箱，有機(jī)硫溶液由隔膜計(jì)量泵（1用1備）加入沉降箱。FeClSO4在制備箱配成溶液后進(jìn)入計(jì)量箱，F(xiàn)eClSO4溶液由隔膜計(jì)量泵（1用1備）加入絮凝箱。：脫硫廢水→中和箱(加入石灰乳)→沉降箱(加入FeClSO4和有機(jī)硫)→絮凝箱(加入助凝劑)→澄清池→清水pH調(diào)整箱→達(dá)標(biāo)排放上述工藝流程反應(yīng)機(jī)理為：首先，脫硫廢水流入中和箱，在中和箱加入石灰乳，水中的氟離子變成不溶解的氟化鈣沉淀，使廢水中大部分重金屬離子以微溶氫氧化物的形式析出；隨后，廢水流入沉降箱中，在沉降箱中加入FeClSO4和有機(jī)硫使分散于水中的重金屬形成微細(xì)絮凝體；第三步，微細(xì)絮凝體在緩慢和平滑的混合作用下在絮凝箱中形成稍大的絮凝體，在絮凝箱出口加入助凝劑，在下流過(guò)程中助凝劑與絮凝體形成更大的絮凝體；既而在澄清池中絮凝體和水分離，絮凝體在重力濃縮作用下形成濃縮污泥，澄清池出水（清水）流入清水箱內(nèi)加酸調(diào)節(jié)pH值到6~9后排至后續(xù)的除氯處理系統(tǒng)。氣動(dòng)保護(hù)設(shè)備和遠(yuǎn)離空氣壓縮機(jī)房的用氣點(diǎn)，宜設(shè)置專用穩(wěn)壓貯氣罐。系統(tǒng)內(nèi)的配套管道及其測(cè)量和控制儀表。從電廠供水系統(tǒng)引接至脫硫島的水源，提供脫硫島工業(yè)和工藝水的需要。（2）真空皮帶脫水機(jī)設(shè)置2套容量為2臺(tái)機(jī)組脫硫系統(tǒng)石膏總產(chǎn)量75％的脫水系統(tǒng)。吸收塔配有一條石灰石漿液輸送管，石灰石漿液通過(guò)管道輸送到吸收塔。煙道包括必要的煙氣通道、沖洗和排放漏斗、膨脹節(jié)、法蘭、導(dǎo)流板、墊片/螺栓材料以及附件。每一個(gè)固定的水清洗裝置配有帶噴嘴的直管，從有一定間隔的噴嘴中均勻地向換熱面噴沖洗水。在熱煙氣的進(jìn)口與GGH相連的煙道出口安置一套可伸縮的清洗設(shè)備，用來(lái)進(jìn)行常規(guī)吹灰和在線水沖洗。當(dāng)吸收塔入口煙道由于吸收塔上游設(shè)備意外事故造成溫度過(guò)高而旁路擋板未及時(shí)打開或所有的吸收塔循環(huán)泵切除時(shí)本系統(tǒng)啟動(dòng)。吸收塔排放泵連續(xù)地把吸收漿液從吸收塔送到石膏脫水系統(tǒng)。運(yùn)行的漿液循環(huán)泵數(shù)量根據(jù)鍋爐負(fù)荷的變化和對(duì)吸收漿液流量的要求來(lái)確定，在達(dá)到要求的吸收效率的前提下，可選擇最經(jīng)濟(jì)的泵運(yùn)行模式以節(jié)省能耗。4 系統(tǒng)描述 FGD系統(tǒng)構(gòu)成煙氣脫硫（FGD）裝置采用高效的石灰石/石膏濕法工藝，整套系統(tǒng)由以下子系統(tǒng)組成：（1）SO2吸收系統(tǒng)（2）煙氣系統(tǒng)（3）石灰石漿液制備系統(tǒng)（4）石膏脫水系統(tǒng)（5）供水和排放系統(tǒng)（6）廢水處理系統(tǒng)（7）壓縮空氣系統(tǒng) SO2吸收系統(tǒng)煙氣由進(jìn)氣口進(jìn)入吸收塔的吸收區(qū)，在上升過(guò)程中與石灰石漿液逆流接觸，煙氣中所含的污染氣體絕大部分因此被清洗入漿液，與漿液中的懸浮石灰石微粒發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而被脫除，處理后的凈煙氣經(jīng)過(guò)除霧器除去水滴后進(jìn)入煙道。SOHCl和HF與懸浮液中的石灰石按以下反應(yīng)式發(fā)生反應(yīng)：SO3＋H2O→2H＋＋SO42－CaCO3 +2 HCl==CaCl2 +CO2 173。中和反應(yīng)本身并不困難。g)保持均勻的流場(chǎng)分布和噴淋密度，提高氣液接觸的有效性。SO2吸收產(chǎn)物的氧化和中和反應(yīng)在吸收塔底部的氧化區(qū)完成并最終形成石膏。典型的石灰石/石灰－石膏濕法煙氣脫硫工藝流程如圖21所示，實(shí)際運(yùn)用的脫硫裝置的范圍根據(jù)工程具體情況有所差異。d)強(qiáng)化氧化，加快已溶解SO2的電離和氧化，當(dāng)亞硫酸被氧化以后,它的濃度就會(huì)降低,會(huì)促進(jìn)了SO2的吸收。中和后的漿液在吸收塔內(nèi)再循環(huán)。e)增加石膏漿液的固體濃度，增加結(jié)晶附著面，控制石膏的相對(duì)飽和度。c)Cl的反應(yīng)在一個(gè)封閉系統(tǒng)或接近封閉系統(tǒng)的狀態(tài)下，F(xiàn)GD工藝的運(yùn)行會(huì)把吸收液從煙氣中吸收溶解的氯化物增加到非常高的濃度。噴淋組件及噴嘴的布置設(shè)計(jì)成均勻覆蓋吸收塔上流區(qū)的橫截面。一部分HSO3－在吸收塔噴淋區(qū)被煙氣中的氧氣氧化，其余部分的HSO3－在反應(yīng)池中被氧化空氣完全氧化。吸收塔入口煙道側(cè)板和底板裝有工藝水沖洗系統(tǒng)，沖洗自動(dòng)周期進(jìn)行。煙氣通過(guò)GGH的壓損由一在線清洗系統(tǒng)維持。當(dāng)GGH停機(jī)后，換熱元件可用一低壓水清洗裝置進(jìn)行清洗。在故障情況下，開啟煙氣旁路擋板門，關(guān)閉FGD進(jìn)出口擋板，煙氣通過(guò)旁路煙道繞過(guò)FGD系統(tǒng)直接排到煙囪。包括電動(dòng)機(jī)、密封空氣系統(tǒng)等。每臺(tái)真空皮帶脫水機(jī)的設(shè)計(jì)過(guò)濾能力為2臺(tái)機(jī)組脫硫系統(tǒng)石膏總量的75％。石膏庫(kù)房通過(guò)優(yōu)化設(shè)計(jì)，使石膏運(yùn)輸車輛裝料便于進(jìn)行，不會(huì)對(duì)廠區(qū)環(huán)境造成污染。煙氣換熱器的沖洗水； 壓縮空氣系統(tǒng)脫硫島儀表用氣和雜用氣由島內(nèi)設(shè)置的壓縮空氣系統(tǒng)提供。脫硫廢水處理系統(tǒng)處理后水質(zhì)根據(jù)招標(biāo)文件的要求，脫硫廢水處理系統(tǒng)處理后的排水出水水質(zhì)要達(dá)到《國(guó)家污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB89781996）中第二類污染物最高允許排放濃度中的一級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。根據(jù)實(shí)際情況確定加藥量。5）吸收劑石灰石（CaCO3）項(xiàng)目單位成分成分COwt%MgCO3wt%Fe2O3wt%AL2O3wt%SiO2wt%粒徑mm≤20BWIkWh/t911資料確認(rèn)注意事項(xiàng):1)在有條件選礦時(shí)，建議盡可能選用高品質(zhì)石灰石，以提高工程成功的可能性。3）GGH吹灰氣源最好選用蒸汽，參數(shù)在8－10bar，溫度有50－100℃過(guò)熱度的過(guò)熱蒸汽，如選用壓縮空氣，也應(yīng)采用8－10bar的壓縮氣源。其中計(jì)算E2所用的G2方法如下：步驟1:根據(jù)入口煙氣的溫度及含濕量查到第一點(diǎn)步驟2:沿著平行絕熱飽和線查到與100%飽和線的交點(diǎn)步驟3:讀出交點(diǎn)的含濕量步驟4:讀出交點(diǎn)的溫度蒸發(fā)量=100%飽和線交點(diǎn)的含濕量入口煙氣含濕量反應(yīng)溫度(T2)=100%飽和線交點(diǎn)的溫度煙氣濕度圖蒸發(fā)量步驟4步驟3步驟2步驟1物流號(hào)1234567位置升壓風(fēng)機(jī)入口升壓風(fēng)機(jī)出口GGH（降溫）出口吸收塔除霧器出口GGH（升溫）出口煙囪入口氧化空氣總體積流量（濕）m3/hr3,224,8963,202,7143,202,5542,818,6032,814,6012,821,94213,671總體積流量（干）m3/hr3,008,1592,987,9392,987,7902,465,6382,462,1362,468,55813,498總體積流量（濕）Nm3/hr2,220,9132,226,9132,226,9132,392,4902,392,4902,392,49017,300總體積流量（干）Nm3/hr2,071,6512,077,5752,077,5752,092,8852,092,8852,092,88517,081壓力pa1201,8101,81046546520059,000溫度C氣體成分　　　　　　　　 H2Om3N/hr299,605299,605299,605219 O2m3N/hr127,486127,486127,4863,587 N2m3N/hr1,678,1211,678,1211,678,12113,494 CO2