精益管理崗位職責(zé)(存儲(chǔ)版)
【正文】 位個(gè)崗位和工作業(yè)務(wù)的了解和熟悉，增加人員業(yè)務(wù)能 力和研究水平，另一方面，可以調(diào)動(dòng)人員工作積極性。我們要用自己的實(shí)際行動(dòng)去證明這是誰的時(shí)代，所謂自助者，天助之，只要全員參與，發(fā)揮集體的智慧，相信我們的明天肯定會(huì)比今天更好。清潔是將上面實(shí)施制度化、規(guī)范化，并維持效果。這是精益管理工作的目的，也是我們的工作目的。同時(shí)，精益管理的實(shí)施，可以減少人員、設(shè)備、場(chǎng)所、時(shí)間等等的浪費(fèi)，從而降低工作運(yùn)行和辦公成本。整頓是要把東西依規(guī)定定位、定量擺放整齊，明確標(biāo)識(shí)，以排除尋找的浪費(fèi)。只要堅(jiān)持改善，持續(xù)改進(jìn)，有一天你會(huì)發(fā)現(xiàn)，其實(shí)你與昨日的我，活到今天已經(jīng)變化甚多；有一天你會(huì)發(fā)現(xiàn)，原來你已經(jīng)做了很多。有必要通過對(duì)單位內(nèi)個(gè)部門的成本進(jìn)行核算，促使各部門在辦公費(fèi)用、人員費(fèi)用、通訊費(fèi)用、車輛費(fèi)用等成本上的降低。(二)人力資源的浪費(fèi)我院力求真正從技術(shù)情報(bào)所轉(zhuǎn)變?yōu)檠芯吭?，在保持常?guī)業(yè)務(wù)工作的同時(shí)需要加大科研力量的投入。同時(shí)，通過觀看講座，基本掌握了如果開展精益管理的方法，可以通過5S、目視化管理、即時(shí)管理循環(huán)、改善、技能矩陣等具體手段和技術(shù)開展精益管理。精益生產(chǎn)經(jīng)理崗位職責(zé)參與制定并組織實(shí)施精益生產(chǎn)推進(jìn)計(jì)劃；提供項(xiàng)目實(shí)施所需的精益工具和方法支持，推進(jìn)全員改善，消除浪費(fèi)，提升產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率；組織、帶領(lǐng)車間按計(jì)劃推薦精益生產(chǎn)，持續(xù)穩(wěn)固精益生產(chǎn)推進(jìn)成果并實(shí)現(xiàn)部門職能化；審核和監(jiān)督各部門精益生產(chǎn)的實(shí)施情況，并就改善措施給出專業(yè)建議和方案，對(duì)公司精益生產(chǎn)體系的運(yùn)營實(shí)時(shí)跟蹤和反饋結(jié)合產(chǎn)品的加工方式和生產(chǎn)組織方式，系統(tǒng)的提升制造和工藝保障能力根據(jù)精益生產(chǎn)推進(jìn)的需求，完善精益人才培養(yǎng)機(jī)制，推動(dòng)中基層管理人員和專業(yè)職能管理人員精益能力的提升，形成體系化的精益能力。3協(xié)同工廠管理層及嘉士伯中國供應(yīng)鏈精益生產(chǎn)團(tuán)隊(duì)，識(shí)別在精益生產(chǎn)中的阻礙因素并予以排除。精益生產(chǎn)生產(chǎn)特點(diǎn)：多品種、小批量、高質(zhì)量、低成本。編輯本段圖書目錄―沒有精益，戴爾不可能超越IBM；沒有精益，豐田不可能取代通用。理解并應(yīng)用好此五項(xiàng)精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動(dòng)起來的價(jià)值流，造成大量浪費(fèi)，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)等等。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營活動(dòng)中的浪費(fèi)現(xiàn)象繁多，要消滅浪費(fèi)，首先要判別企業(yè)活動(dòng)中的兩個(gè)基本構(gòu)成：增值活動(dòng)和非增值活動(dòng)。精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。在過去，精益思想往往被理解為簡單的消除浪費(fèi)，表現(xiàn)為許多企業(yè)在生產(chǎn)中提倡節(jié)約、提高效率、取消庫存（JIT）、減少員工、流程再造等。第二篇：精益管理精益管理，源自于精益生產(chǎn)（lean production），是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)，商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均對(duì)精益生產(chǎn)有所介紹。精益管理的實(shí)施可以使所有人的工作更明確，責(zé)任更明晰，也節(jié)約了更大的人工成本。歸納起來，精益思想就是在創(chuàng)造價(jià)值的目標(biāo)下不斷地消除浪費(fèi)。美國在研究了包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的各種管理模式后，又提出了二十一世紀(jì)的制造企業(yè)戰(zhàn)略–敏捷制造。長期以來，人們重視增值活動(dòng)的效率改善而忽視向非增值活動(dòng)的挖潛。拉動(dòng)原則由于生產(chǎn)和需求直接對(duì)接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。深圳市聚人眾企業(yè)管理咨詢有限公司（以下簡稱 聚人眾）一直以來致力于中國制造業(yè)管理水平的提升，生產(chǎn)提高。從發(fā)現(xiàn)問題，分析問題，解決問題，[1][2][3]到結(jié)果反饋，直至持續(xù)改善機(jī)制的建立，帶您深入剖析三大知名企業(yè)精益改制的來龍去脈，揭示成功改制背后的點(diǎn)點(diǎn)滴滴。、統(tǒng)計(jì)和分析。7大浪費(fèi)：生產(chǎn)過剩浪費(fèi)、庫存浪費(fèi)、搬運(yùn)浪費(fèi)、生產(chǎn)不良品浪費(fèi)、等待浪費(fèi)、動(dòng)作浪費(fèi)和加工自身浪費(fèi)。6與工廠管理層保持積極溝通，確保其知曉精益生產(chǎn)的進(jìn)程。精益管理不同于如績效管理、目標(biāo)管理，精細(xì)管理等其它的管理理論和方式。通過認(rèn)真思考和查找，我認(rèn)為本單位主要存在以下幾個(gè)方面的浪費(fèi)。造成部門內(nèi)部人員出現(xiàn)辦事業(yè)務(wù)流程偶有出現(xiàn)混亂，部門
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