【正文】 態(tài)面單點(diǎn) (站 )式的找缺 (不良 )，如今在自動化的環(huán)境中，一次操作幾乎都含無數(shù)次的作業(yè)或作流程，而且速度很快，若不從「流程分析」，很可能難以握或發(fā)覺問題的要點(diǎn)。 工程一般的意義 ： 有組織有系統(tǒng) 的方法、技術(shù)或?qū)W問，可產(chǎn)生 實(shí)用效果者 都可稱為 工程 。 3. 母群體太大 或 無限母群體 ，無可能全數(shù)觀測者。 機(jī)械開機(jī) 的比率。 。 圖中的 斜線部分是運(yùn)轉(zhuǎn) ， 空白部分是 停車 。 。 。 5. 排除必頇使用股力才能維持的姿勢。 現(xiàn)場改善的對象 三多 ：浪費(fèi)多、勉強(qiáng)多、變異多 四無 ：無效：沒有用的、虛費(fèi)功夫的 無理：不合理的、不按理來的 無法：沒規(guī)矩的、不按標(biāo)準(zhǔn)的 無常：不正常的、不按常序的 五不 ：不合理的 不正常的 不合標(biāo)準(zhǔn) 不生效用 不夠節(jié)約 現(xiàn)場工作改善四要 （ CDRS） 1. 排除 ： 把不必要的、沒有用的、虛費(fèi)功夫的 排除 。 動作經(jīng)濟(jì)的原則就是「 省工的原則 」，是使 作業(yè) (動作的組成 )能以最少的「 功 」力投入，產(chǎn)生 最有有效益與效率 的 產(chǎn)出 ，達(dá)成結(jié)果作業(yè)目的的原則。 ※ 使現(xiàn)場的 不合理 、 不正常 、 不順暢 的 (三不 )消除、 ※ 使現(xiàn)場的 浪費(fèi)多 、 勉強(qiáng)多 、 變異多 的 (三多 )絕跡 ， ※ 使現(xiàn)場的 無效率 、 無效果 、 無管理 的 (三無 )消失。 ：在上述情形下，不知的或一時察覺不出的。 4. 追求大的改善交果，向高的目標(biāo)挑戰(zhàn)： – 人員削減率 40%以上 – 材料費(fèi)消減率 5 %以上 – 空間效率提昇 40%以上 – 工程平衡 編成 (新 ) 最大值： TCT值 101%以內(nèi) – 工程業(yè)不良率削減 不良原因排除 – 基本寬放率的重估 合理放寬的適當(dāng)值 – 投資金額 有效的、長遠(yuǎn)的合理投資 (註 )不產(chǎn)生附加價值事例： 1. 技術(shù) (生技 )： 部品設(shè)計不易加工，組立複雜、過剩的品質(zhì) 設(shè)計。 2. 改善活動的目的，全員要有共識，主管要能全力支持。 2. 現(xiàn)在簡單介紹，提昇經(jīng)營利益， 改善經(jīng)營體質(zhì) 的” RIAL” 改善技法，以為將來更進(jìn)一層的研修。 4. 運(yùn)搬作業(yè)： 繞遠(yuǎn)路、曲道、轉(zhuǎn)角、尋找、重新堆積。 何謂 改善 (實(shí)力 )水準(zhǔn)的 行動 。由次層級「流程分析」開始，例如：一個「單一作業(yè)」就可從「動作分析」切 入。 3. 每個 動作間的距離 儘量縮短。 4. 重組 ： 把順序不佳的、有利的重新編組 。 8. 排除危險的工作。 。 。觀測的結(jié)果， 30次中有 20次運(yùn)轉(zhuǎn) 。 ，不會使他有正在觀測的那種不安感 ，這樣可以觀測至與平常完全一樣的作業(yè)狀況 。 5. 用以決定 標(biāo)準(zhǔn)工時 。 Chapter 6 流程分析法 第六章 流程分析法 前言 流程分析法常用於現(xiàn)場、 工業(yè)工程 、 工程及管理 方面，是一個非常有用的手法，為 IE七大手法 的首要法。 ? 動作： 是若干相關(guān)動素的集合，具有 一定的先後動素順序 ，諸動素按照順序行動後，可以產(chǎn)生 一定範(fàn)圍的結(jié)果 ， 動作連結(jié)起來 就是 作業(yè) 。 流程分析的用途分類 製品工程分析 流程分析 作業(yè)者流程分析 聯(lián)合工程分析 人機(jī)作業(yè)分析 共同作業(yè)分析 製品工程分析： 以產(chǎn)品製造過程的作業(yè)為對象、物流為主的分析法通常對材料的準(zhǔn)備、進(jìn)入生產(chǎn)線、生產(chǎn)到裝配完成入庫出廠前的過程，加以研究分析規(guī)劃、改善用之。生產(chǎn)工程的各項(xiàng)活動步驟要素可分為「操作」、「搬運(yùn)」、「檢查」及「倉儲」等工程項(xiàng)目。 4. 發(fā)覺可以改善的項(xiàng)目或缺失改進(jìn)之處。 Chapter 8 時間測定與生產(chǎn)線平衡法 第八章 時間測定 與 生產(chǎn)線平衡法 何謂 時間測定 及其用途 時間測定就是 測定現(xiàn)場每一作業(yè)或動作的時間 ，以做為 的依據(jù) (發(fā)覺與改善等待的時間、浪費(fèi)的時間 ) 標(biāo)準(zhǔn)工時與寬放 (真正作業(yè)所需的時間、寬放時間 ) 生產(chǎn)線 分析與改善 成本分析 與管理依據(jù) 何謂標(biāo)準(zhǔn)時間 「標(biāo)準(zhǔn)時間」就是在： 6. 可維持相當(dāng)績效下 標(biāo)準(zhǔn)時間 =實(shí)際時間 *評比 *(1+寬放率 ) =正常時間 *(1+寬放率 ) 寬放率 =寬放時間 / 實(shí)際時間 ? 寬放時間 ： 整備寬放 一般寬放 私人寬放 疲勞寬放 管理寬放 小數(shù)量寬放 特殊寬放 小組寬放 干擾寬放 其它 標(biāo)準(zhǔn)工時 =標(biāo)準(zhǔn)時間 *作業(yè)方法的 人數(shù) (註 )工時為在生產(chǎn)計劃、人員計劃、餘力計劃使用的管指標(biāo)。倘若一支心棒的 加工時間甚長 ，一次的 加工數(shù)量甚少時 ，頇考慮在作業(yè)的開始與結(jié)束時僅有 一部機(jī)器 在作業(yè)。 何謂 生產(chǎn)線平衡 生產(chǎn)線各 工程流動 的各個作業(yè)，為使其 作業(yè)時間 的 差距 變得很 小 ，沒有因 時間差距 或 負(fù)荷不同 而有流動阻礙或停滯的情形，則各工程流動順暢而有效率，這就是所謂的“生產(chǎn)線平衡” 生產(chǎn)線平衡的目的 每一 作業(yè) (站 )的 作業(yè)時間 ，提高 單位時間的產(chǎn)量 。 現(xiàn)代的生產(chǎn)線均以 機(jī)械輸送帶動 ，因此， 輸送帶流動的速度 (公尺 /單位時間 )，要管理，以配合生產(chǎn)作業(yè)；也有單位距離的秒數(shù)來表達(dá)，此數(shù)值叫做 節(jié)拍時間 (cycle time or tact time )，其符號為 TT, 在軸上畫出 TT時間一條橫的水平線。 VI的計算公式及因素說明如下： VI= C1 ? C2 ? C3 ? C4 ? C5 C 1：型式因素 評價指數(shù)選定說明： 同一機(jī)型 在 一年內(nèi) 平均要適應(yīng)多少 不同類型(Modal)的產(chǎn)品 。 月產(chǎn)量愈高 ， VI值愈小 ，機(jī)器的臺數(shù)愈多 汎用度愈大 彈性愈佳 ， 反之亦然 。 在此 不 考慮外型尺寸相同而顏色不同者 。 例 ：月產(chǎn)量 600萬個 ， 現(xiàn)用人工 20人 ， 每年變型一次 。 例 ： 10萬月產(chǎn) ， 1200種型式 ， 15點(diǎn)現(xiàn)用裝配人力 30名 。 表 5 . 值參考例 項(xiàng)次 裝配產(chǎn)品 C1 C2 C3 C4 C5 . 可應(yīng)用的自動裝配系統(tǒng) 1. 2. 3. 4.