【正文】 某機(jī)械有限公司壓力容器封頭壓制工 藝 守 則Q/ZYS032006共4頁(yè)第2頁(yè)直邊部分）。2． 毛坯的準(zhǔn)備 2．1 封頭毛坯的下料按Q/ZYS012006《壓力容器下料通用工藝守則》的規(guī)定進(jìn)行，封頭毛坯的下料尺寸參見(jiàn)表1或按外協(xié)加工廠的要求進(jìn)行。 6．9．4 塔體的底座圈、底板上的地腳螺栓通孔應(yīng)跨中均布，中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長(zhǎng)之差和任意兩孔弦長(zhǎng)之差均不大于2mm。 圖9 6．8．6 接管的伸出長(zhǎng)度偏差應(yīng)不大于177。 6．7 筒體應(yīng)按焊接工藝要求進(jìn)行焊接，焊后嚴(yán)格清理進(jìn)行外觀檢驗(yàn)，合格后，按圖樣要求無(wú)損探傷。 圖6 6．2 組裝對(duì)接時(shí)，相鄰?fù)补?jié)的縱焊縫距離或封頭焊縫的端點(diǎn)與相鄰?fù)补?jié)縱焊 表2對(duì)口處名義厚度δn mm環(huán)焊縫對(duì)口錯(cuò)邊量b mm≤2020＜δn≤40≤1/4δn≤6縫距離應(yīng)大于名義厚度δn的3倍且不小于100mm。4．3 縱縫焊后應(yīng)檢查表面質(zhì)量并打磨消除熔渣和飛濺物。注意板材坡口方向，材料正反面不得顛倒，所有標(biāo)記應(yīng)在外壁。 3． 卷筒 3．1 筒體卷制前應(yīng)檢查筒節(jié)材料標(biāo)記移植是否符合圖樣或材料代用單的要求，確認(rèn)后進(jìn)行預(yù)彎、壓板頭，根據(jù)筒體直徑、材料性能及厚度以及卷板機(jī)的工作能力，預(yù)彎壓頭長(zhǎng)度為200400mm，預(yù)壓時(shí)注意筒體材料的標(biāo)記、零件編號(hào)、鋼印在外壁。 2 . 下料刨邊 2．1 筒體的下料刨邊按Q/ZYS012006《壓力容器下料通用工藝守則》的規(guī)定執(zhí)行。對(duì)于工件找正，以工作臺(tái)面為基準(zhǔn)，允許用壓板墊片等輔助工具壓緊。177。割后，相對(duì)氣割線（沖眼）的偏差見(jiàn)表2，若切割厚板直線時(shí)，應(yīng)按基準(zhǔn)線檢查。 4．11下料工所用量具應(yīng)符合國(guó)家計(jì)量標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定工差。 4．4 殼體下料展開(kāi)長(zhǎng)度根據(jù)圖樣、工藝、按封頭（或管板）實(shí)際尺寸而定（除有要求外，一般按外圓齊）。 3 壓力容器對(duì)接焊縫的布置 3．1 筒節(jié)的最小長(zhǎng)度:當(dāng)筒體直徑DN≤1200時(shí)為300mm；筒體直徑DN＞1200時(shí)為400mm。當(dāng)有矛盾時(shí)，以產(chǎn)品圖樣、工藝文件為準(zhǔn)。劃線放樣后經(jīng)檢驗(yàn)員檢驗(yàn)認(rèn)可，按規(guī)定進(jìn)行材料標(biāo)記移植。見(jiàn)圖1。號(hào)材料標(biāo)記如圖2 4．6．2 筒節(jié)寬度的劃線偏差△H≤1mm；兩對(duì)角線之差△L＝L1L2≤3mm；筒節(jié)周長(zhǎng)允差△A≤3mm。 6．1．4 工件加工后經(jīng)檢驗(yàn)員檢查合格后，方可轉(zhuǎn)下工序。 6．2．6 氣割料除執(zhí)行本守則外，還應(yīng)符合Q/ZYS062004《氣割工藝守則》的要求。見(jiàn)圖3表3。 6．4．3 。2．3 用氣割下料時(shí)應(yīng)將鋼板墊平，根據(jù)厚度選擇割嘴并盡量采用自動(dòng)氣割。檢驗(yàn)時(shí)其間隙E≤0. 1δn(δn筒體厚度,下同)且≤2mm。卷板機(jī)上輥的升降應(yīng)與其它輥?zhàn)酉嗥叫小? 6．3 用大錘擊打找圓時(shí)必須加墊板。當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值時(shí)，則，且 b以較薄板厚度為基準(zhǔn)測(cè)定。 6．8．3 各開(kāi)孔一般不得開(kāi)在焊縫上。6．8．8 承受內(nèi)壓的容器組裝完畢后，應(yīng)檢查殼體的圓度.a. 殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差(e),不大于該斷面設(shè)計(jì)內(nèi)徑(DI)的1％且不大于26mm,如圖10。 B．底座板和支承板焊后，要用符合筒體上護(hù)板的曲率半徑的樣板檢查，合格后方可往設(shè)備護(hù)板上研合焊接。 2．4 封頭毛坯的下料后，將材料標(biāo)記移植到毛坯上，標(biāo)記位置如圖1。裝爐時(shí)材料標(biāo)記向下。 表4 配方成份封頭材質(zhì)石墨(％)機(jī)油(％)配制狀況碳鋼4060糊狀不銹鋼材6646糊狀 4．6 毛坯放在模具上，必須擺正放平，以防壓偏，并應(yīng)使壓成后材料標(biāo)記位置位于封頭外表面。某機(jī)械有限公司壓力容器封頭壓制工 藝 守 則Q/ZYS032006共4頁(yè)第4頁(yè) 4．11 封頭壓制完畢后，必須打上鋼印或用油漆寫(xiě)上規(guī)格、材質(zhì)以免搞錯(cuò)。 6．2．2 用弦長(zhǎng)不小于封頭3/4設(shè)計(jì)內(nèi)直徑的樣板檢驗(yàn)橢圓形、碟形、球形及折邊錐形封頭內(nèi)表面的形狀偏差（見(jiàn)圖3）。4．1．2 乙炔氣瓶必須放在離工作場(chǎng)地10米以外的地方。4．6．3 割嘴離工件表面的距離，應(yīng)根據(jù)預(yù)熱火焰的長(zhǎng)度和割件厚度確定，一般以焰心末端距工件36mm為宜。切割速度過(guò)大，會(huì)產(chǎn)生較大的后拖量或割不透，太小易使切口表面熔化，浪費(fèi)材料。 表3工件厚度mm610203040切割速度mm/分600600400360300 6．4 進(jìn)行直線切割時(shí)，割咀與工件的傾斜角度根據(jù)焊件厚度選擇，參見(jiàn)表4，圖1。6．11氣割結(jié)束時(shí)，應(yīng)迅速關(guān)閉切割氧氣閥，再相續(xù)關(guān)閉乙炔閥和預(yù)熱氧氣閥。在整個(gè)切割過(guò)程中，應(yīng)盡量保持運(yùn)行速度均勻、高低一致。 表4工件厚度mm＜66~30＞30開(kāi)始時(shí)割穿后結(jié)束后傾角方向后傾垂直前傾垂直后傾傾角度數(shù)200~3000060~1000060~100 圖1某機(jī)械有限公司氣 割工 藝 守 則Q/ZYS042006共6頁(yè)第2頁(yè)表1手工切割規(guī)范割件厚度mm割 炬氧氣壓力MPa乙炔壓力MPa型號(hào)割咀號(hào)碼＜G01301~2~~~121~2~＞12~302~3~＞30~60G011001~2~~＞60~1001~2~＞100~160G013001~~＞160~2002~＞200~2603~表2G1100A半自動(dòng)切割規(guī)范割件厚度mm割咀號(hào)碼氧氣壓力MPa切割速度mm/min10160010~20160020~30142030~40237040~602300 6．1 點(diǎn)燃割炬，根據(jù)鋼板厚度，調(diào)整火焰，預(yù)熱火焰應(yīng)為中性焰。6．8割薄板時(shí)，割咀的傾斜角度應(yīng)加大到30~400，割咀距割件表面以10~16mm為宜，并盡可能采用快的切割速度。 6．2 將切割工件邊緣加熱到熔化溫度，再送切割氧流進(jìn)行切割。各機(jī)構(gòu)應(yīng)潤(rùn)滑良好，運(yùn)轉(zhuǎn)正常。4．3 檢查整個(gè)切割系統(tǒng)的設(shè)備及工具是否正常，工作場(chǎng)地是否符合安全生產(chǎn)的要求。2．2 半自動(dòng)切割采用G1100A型氣割機(jī)。 6．2 凡熱壓的不銹鋼封頭需進(jìn)行熱處理，對(duì)于δn≤8mm的封頭加熱到1060~1100℃空冷，對(duì)于δn＞10mm的封頭進(jìn)行穩(wěn)定化處理。4．9對(duì)于大直徑薄壁的碳鋼、不銹鋼封頭可采用二次成形法。 溫度℃9601060℃進(jìn)爐溫度≤