【正文】 分和煙塵的性質(zhì)均與爐內(nèi)氣體有所不同。CO和的隨吸入空氣量多少而定，若吸入空氣量較少，煙氣主要成分是CO，含有少量和；若過?？諝饬亢艽螅獨鈺蔀橹饕煞?，其次是氧氣，二氧化碳，而一氧化碳含量很少。實際煙氣量與煙氣的凈化處理方式密切相關(guān)。對煙氣冷卻溫度的要求則決定于除塵方式。爐前區(qū)的噪聲可90dB以下。可以直接引入布袋除塵器凈化，然后經(jīng)風機與煙囪排入大氣。鑒于環(huán)境保護的要求日益嚴格，近幾年來，新建設工程中往往同時采用三種形式。（3）煙氣量。在吹煉鋼過程中，熔池內(nèi)碳氧反應生成的CO和是煙氣的基本來源。爐氣中還不可避免地夾帶著大量氧化鐵，金屬鐵，和其他細小顆粒的固體煙塵。 氧槍長度的確定氧槍全長包括下部槍身長度和尾部長度。 根據(jù)無縫鋼管直徑規(guī)格。 （6）計算噴孔擴張段長度： 。 參照同類氧氣轉(zhuǎn)爐使用情況，對于270T的轉(zhuǎn)爐噴孔數(shù)取5孔，能保證氧氣流股有一定的沖擊面積和沖擊深度，熔池內(nèi)快形成乳化區(qū)，減少噴濺，提高成渣速度和改善熱效率。噴頭常用紫銅制成，強身由三層無縫鋼套裝而成。永久層選用鎂磚砌筑，填充層選用焦油鎂砂搗打而成，工作層選用鎂碳磚和焦油白云石磚綜合砌筑。永久層緊貼爐殼，修爐時一般不予拆除。取θ1=15176。=179。為了維護爐口的正常形狀，防止因磚襯蝕損而使其迅速擴大，在爐口上部設有高度H口=300mm的直線段。（1） 轉(zhuǎn)爐一般都用正口爐帽，其主要尺寸有爐帽傾角，爐口直徑和爐帽高度。 轉(zhuǎn)爐爐型各部分尺寸，主要是通過總結(jié)現(xiàn)有轉(zhuǎn)爐的實際情況，結(jié)合一些經(jīng)驗公式并通過模型試驗來確定。對轉(zhuǎn)爐用一般生鐵冶煉低碳鋼來說，所用鐵合金種類有限，加入數(shù)量也不多。 Tz=+50+50+70= 0C 式中，50、50和70分別為出鋼過程中的溫降、鎮(zhèn)靜和爐后處理過程中的溫降和過熱度。 元素氧化熱和成渣熱反應產(chǎn)物氧化熱或成渣熱/kJ反應產(chǎn)物氧化熱或成渣熱/kJC→CO 11639= Fe→Fe2O3 6460= C→CO2 34834=P→P2O5 18980= Si→SiO2 29202=P2O5→4CaOkmol1△H/kJ 2 . 2 熱平衡計算 計算所需原始數(shù)據(jù) 計算所需基本原始數(shù)據(jù)有：各種入爐料及產(chǎn)物的溫度（表217）；物料平均熱熔（表218）；反應熱效應（219）；溶入鐵水中的元素對鐵熔點的影響（表220）。 先根據(jù)鋼種成分設定值（71）和鐵合金成分及其回收率（表73）算出錳鐵和硅鐵的加入量，再計算其元素的燒損量。 計算結(jié)果列于表210. 表210 爐氣量及成分爐氣成分爐氣量/kg體積/M3體積分數(shù)/%COCO2SO2H2OO2N2合計 ?%= ；質(zhì)量為：32/=。②ω(FeO)=%=。見表29.爐襯蝕損量/㎏成渣組分/kg氣態(tài)產(chǎn)物/kg耗氧量/㎏CaOSiO2MgOAl2O3Fe2O3C→COC→CO2C→CO,CO2合計 爐襯蝕損的成渣量 加入溶劑的成渣量加入量/kgCaOMgOSiO2Al2O3Fe2O3P2O5CaSCaF2H2OCO2O2螢石白云石石灰②合 計成渣量注: ①石灰加入量計算如下：由表25～27可知，渣中已含(CaO)=+++=㎏；渣中已含(SiO2)=+++=㎏。 表24列出了轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中其它參數(shù)，有助于在設計過程中進行選擇和參考以達到快速準確的計算和設計目的。結(jié)合實例闡述了氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐氧化法煉鋼過程的物料平衡的基本計算步驟和方法，同時列出了一些計算用的原始數(shù)據(jù)。其主要目的是比較整個冶煉過程中物料、能量的收入項和支出項，為改進操作工藝制度，確定合理的設計參數(shù)和提高煉鋼技術(shù)經(jīng)濟指標提供定量依據(jù)。去污處理后的水還會有細小的懸浮物，需經(jīng)澄清后再循環(huán)使用。合成甲酸鈉時，要求煤氣中的CO含量至少要達到60%，含氮量小于20%。轉(zhuǎn)爐煤氣燃燒后會產(chǎn)生大量的CO2,它屬于無污染的燃料，這有利于環(huán)保。二文喉口調(diào)節(jié)機構(gòu)包括一級文氏管和二級文氏管。轉(zhuǎn)爐煤氣正是煙氣中的氣體成分，因此要回收煤氣，必須首先對煙氣進行凈化除塵。具體方法有：解決鐵、鋼、材不配套的問題，合理布局，降低運輸燃耗，提高原燃料的質(zhì)量，提高轉(zhuǎn)爐鋼和連鑄鋼比例，合理檢修，提高作業(yè)率，提高成品率、合格率、收得率，均衡各種產(chǎn)品比率等。由于我國鋼鐵企業(yè)的發(fā)展水平不一樣，七其節(jié)能手段也不一樣。吹煉時高亮度的濃煙火焰從爐口排除，吹煉中期脫碳反應最強烈的時期，氧的脫碳效率接近100%。⑧ 吹煉過程中金屬熔池含碳量的變化規(guī)律與脫碳反應有密切的關(guān)系。⑤ 由于堿性氧化性爐渣的迅速形成，大約在吹煉的前一半時間內(nèi)，%，脫磷反應為放熱反應。錘煉近終點時，Mn的含量出現(xiàn)回升。 氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的冶金特征 轉(zhuǎn)爐煉鋼是以鐵水作為主要原料，氧氣作為氧化劑，依靠鐵水中元素的氧化熱提高鋼水的溫度，在30min左右完成一個冶煉周期的快速煉鋼方法。進一步提高鋼鐵性能的重點是要提高剛才的強韌性以及提高疲勞破壞和抗腐蝕性能。如在氧氣噴頭和噴粉冶金中應用空氣動力學中可壓縮氣體和氣象輸送等知識，在煉鋼過程中廣泛采用了聲學、圖像識別、專家系統(tǒng)、神經(jīng)元網(wǎng)絡等方面知識，在連鑄過程中采用電磁、金屬壓力加工等知識?！柏摶摗奔夹g(shù)，這使得拉漏率被進一步減少，連鑄在鋼水澆注中采用。陳平爐煉鋼工藝外，電弧爐煉鋼方法在1899年也被成功開發(fā)。煉鋼法包括以下主要過程：?去除鋼中的碳、磷、硫、氧、氫等雜質(zhì)組分以及由廢鋼帶入的混雜元素銅、錫、鉛、鉍等；?為了保證冶煉和澆注的進行，需將鋼水加熱至1600～17000C；?普通碳素鋼通常需含錳、硅、低合金鋼和合金鋼則需要含有鉻、鎳、鉬、鎢、釩、鈦、鈮鋁等，為此在煉鋼過程中須向鋼液配加有關(guān)合金使之合金化；④去除鋼液中內(nèi)生和外來的各類非金屬夾雜物；⑤將合格鋼水澆筑成方坯、小方坯、圓坯及板坯等；⑥節(jié)能和減少排放，包括回收轉(zhuǎn)爐煉鋼煤氣和爐渣排放以及煉鋼煙塵污染、爐渣、耐火材料等返回再利用。但是，Bessemer工藝采用的是酸性爐襯，不能造堿性爐渣，因而不能進行脫磷和脫硫。 1952年氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法在奧地利被發(fā)明成功，由于具有反應速率快、熱效率高以及產(chǎn)出的鋼制良好、品種多等優(yōu)點，該方法迅速被日本和西歐采用。目前，我國鋼鐵工業(yè)的連鑄比也超過了94%。 歷經(jīng)150多年的發(fā)展歷程，鋼鐵工業(yè)應經(jīng)成為高度成熟的產(chǎn)業(yè)。鋼鐵工業(yè)面臨的科技進步壓力是鋼鐵科學繼續(xù)向前發(fā)展的前提和動力，而鋼鐵冶金科學的發(fā)展反過來又會促進鋼鐵冶金技術(shù)的進步。與電爐煉鋼相比，剛方法具有以下優(yōu)點：? 生產(chǎn)率高；? 對鐵水成分的適應性強；? 廢鋼的使用量高；④ 可生產(chǎn)低磷、低硫、低氮及低雜質(zhì)鋼等；⑤ 可生產(chǎn)幾乎所有的主要鋼品種。 ? 吹煉剛開始，由于Si的迅速氧化使渣中SiO2,含量高達20%，又因為石灰的逐漸溶解，渣中CaO的含量也在不斷的提高。一般情況下，采用白云石或磷鎂礦造渣，渣中MgO含量增加，有利于減輕熔渣對爐襯的侵蝕。轉(zhuǎn)爐冶煉一爐鋼的操作過程，由裝料、吹煉、測溫、取樣、出鋼、除渣構(gòu)成。出鋼時向爐內(nèi)及鋼水包中添加脫氧劑，出鋼后再把爐體倒向裝料側(cè)排渣，一爐鋼的冶煉才結(jié)束。? 噸鋼可比能耗為了是能耗不受企業(yè)結(jié)構(gòu)和變化的影響，以使其在企業(yè)間和國際上有可比性，在規(guī)定了必須的工作范圍后，人們制訂了噸鋼可比能耗指標，它是指每生產(chǎn)1噸所必備生產(chǎn)工序能耗之和，成為噸剛的可比能耗。具體的方法有：回收轉(zhuǎn)爐煤氣及蒸汽，回收廢棄品并加以綜合利用，減少氣、水、油等得跑、冒、滴、漏現(xiàn)象的發(fā)生等。為了回收煤氣，利用余熱，可采用汽化冷卻器來冷卻煙氣。干式除塵一般采用干式靜電除塵器，它用未然法來處理轉(zhuǎn)爐煙氣，也被稱為LT法。轉(zhuǎn)爐煤氣可作為燃料和化工原料。轉(zhuǎn)爐煤氣中CO含量較高，所含P,S等雜質(zhì)量少，有利于合成氮的生產(chǎn)。上清水后，含塵量應小于150mg/L，接著回二文泵站，再送入二文噴水除塵。 轉(zhuǎn)爐煉鋼過程是一個很復雜的物理化學變化過程，對其做完全的定量分析是不可能的，但是一些基本的規(guī)律和原理在該過程中仍然適用。貴重金屬的燒損不計。 2 .1. 3 計算步驟 鐵水中元素的氧化產(chǎn)物及其渣量元素反應產(chǎn)物元素氧化量(㎏)耗氧量(㎏)產(chǎn)物量(㎏)備注C[C]→{CO}90%=[C]→{CO2}10%=Si[Si]→(SiO2)入渣Mn[Mn]→{MnO}入渣P[P]→{P2O5}入渣S[S]→{SO2}[S]+(CaO)→(CaS)+(O) 入渣Fe[Fe]→{FeO}