jit管理與精準思想4(存儲版)
【正文】 。這種管理的關鍵是整個生產流水線都是明確規(guī)定好的。 （一）人們是如何意識去改善為了清晰、明了地探析豐田公司是如何促使人們意識去改善生產和作業(yè)流程的，這里以豐田集團中的一個企業(yè)相先精機公司（Aisin Sebo）為例來加以說明。（二）誰負責改善在誰負責改善這個問題上，TSP將責任明確到人，一般一線工人對他們自身的工作負有不斷改進的責任，與此同時，監(jiān)督者為他們提供幫助和指導。 到底豐田生產方式的精髓是什么？更通俗易懂的詮釋就是讓每一個到夜市的人都能吃到熱的、新鮮的食物；顧客能等兩分鐘的決不讓他等三分鐘；不生產任何賣不出去的食物；用今天賺的錢采購明天需要的原料；時刻注意食客回味的變化并及時改進。事實上，TSSC主任的問題是在提醒工作小組在合理化的過程中會不會存在忽視和遺漏的問題，從而放棄了更多、更大的改善。但是發(fā)現問題只是提高效率的第一步，只有真正的計劃和實行才能使這種愿望轉化為現實，這就涉及到如何去改變、誰來負責這種變革等問題。仍以汽車座椅安裝員的工作為例，當需要更多的塑料螺栓蓋時，他向負責提供螺栓蓋的物料供應員要貨，該供應員直接再向特定的螺栓蓋工廠訂貨，與此同時，螺栓蓋工廠再將要貨請求告知工廠的運輸部門。通過這種連接手段，任何零部件都是在必要的時間、以必要的數量傳遞給特定的作業(yè)人員。值得指出的是，豐田公司的這種管理方法與傳統(tǒng)泰勒制的管理有本質區(qū)別，后者是一種由上而下的作業(yè)管理方法，不重視基層作業(yè)人員的主動性和積極性，管理上具有僵直性。新手往往由經驗豐富的老工人手把手地教，當新手遇到任何困難和問題時，如沒有扭緊螺絲或忘記輸入代碼時，老工人就會立刻幫助他們。三、TPS的管理方法與精髓豐田管理的一個主要思想就是在保持穩(wěn)定質量的同時，能夠使生產能及時反映市場的變化，并在逐步改善提高的基礎上，最大限度地降低成本。8O年代初，中國企業(yè)管理協(xié)會組織推廣現代管理方法，看板管理被視為現代管理方法之一，在全國范圍內宣傳推廣，并為許多企業(yè)采用。JIT提倡采用對象專業(yè)化布局，用以減少排隊時間、運輸時間和準備時間，在工廠一級采用基于對象專業(yè)化布局，以使各批工件能在各操作間和工作間順利流動，減少通過時間；在流水線和工作中心一級采用微觀對象專業(yè)化布局和工作中心形布局，可以減少通過時間。6．機器損壞低。JIT要求消除各種引起不合理的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好水平。 在20世紀后半期，整個汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段，而且對質量的要求也越來越高，隨之給制造業(yè)提出的新課題即是，如何有效地組織多品種小批量生產，否則的話，生產過剩所引起的只是設備、人員、庫存費用等一系列的浪費，從而影響到企業(yè)的競爭能力以至于生存。新的Camry轎車屬于中等家庭車系列，占有美國所有轎車市場l／3的市場份額，價格平均為＄18500，稅前平均利潤為17％，顯然，其經營績效是十分矚目的。但事實并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田卻并沒有達到豐田的標準，而豐田本身卻將其獨特的管理模式帶到了全世界，這其中的代表就是位于美國肯塔基州的豐田喬治城汽車生產廠，該廠自1988年7月開始在1300英畝的廠址上進行批量生產，年生產能力為200000輛Camry轎車，相當于以往美國從日本進口同類型轎車的總量，1991年秋天豐田美國公司引入了全新的Camry轎車，1992年該類型車的供應量為40000輛，銷售額將增加20％。一個很重要的原因是，以豐田汽車公司副總裁大野耐一等人為代表，他們從一開始就意識到了，美國汽車工業(yè)的生產方式雖然已很先進，但需采取一種更靈活，更能適應市場需求的能夠提高產品競爭力的生產方式。JIT的目標是徹底消除無效勞動和浪費，具體要達到以下目標：1．廢品量最低（零廢品）。零件送進搬運是非增值操作，如果能使零件和裝配件運送量減小，搬運次數減少，可以節(jié)約裝配時間，減少裝配中可能出現的問題。為達到均衡化，在JIT中采用月計劃、日計劃，并根據需求變化及時對計劃進行調整。到了1982年，第一汽車制造廠采用看板取貨的零件數，已達其生產零件總數的43％。以上這些管理上的變革產生的效
公司管理相關推薦
鄂ICP備17016276號-1