【正文】 0H7孔的軸心線是定位基準，故必須采用定心夾緊機構(gòu)，以實現(xiàn)夾緊力方向作用于主要定位基面。由于上端面 A的中間部分還要進行加工，故只能從兩邊進行夾緊。 二、其他元件的選擇與設(shè)計 夾具的設(shè)計除了考慮工件的定位和夾緊之外，還要考慮夾具如何在機床上定位，以及刀具相對夾具的位置如何得到確定。 三、夾具總圖的繪制 在上述確定工件定位，夾緊方案，選擇和設(shè)計相應(yīng)定位元件和夾緊裝置，以及選取和設(shè)計夾具的其他元件之后，即可進行夾具總圖的繪制。另外，在設(shè)計過程中，經(jīng)過老師的悉心指導(dǎo)和同學(xué)們的熱心幫助，我順利完成了本次設(shè)計任務(wù)。以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求： 1） 小頭孔Φ 20以及與此孔相通的 Φ 8的錐孔、 M6螺紋孔 2） 大頭半圓孔 Φ 50 3） 撥叉底面、小頭孔端面、大頭半圓孔端面，大頭半圓孔兩端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為 ，小頭孔上端面與其中心線的垂直度誤差為。 （二）制定工藝路線 根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下 ,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具 ,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。根據(jù)《切削用量手冊》（后簡稱《切削手冊》）表 ，選擇刀具前角 γ 0＝ 0176。 2） 切削用量 ① 確定切削深度 ap 因為余量較小，故選擇 ap=4mm，一次走刀即可完成。最終確定 :ap=，nc=300r/min， vf=390mm/s， vc=118m/min， fz=。 以上三個進給量比較得出，受限制的進給量是工藝要求，其值為：~。 查機床使用說明書， PE ??? ???，F(xiàn)采用 X51立式銑床，取 nw ??210r /min，工作臺每分鐘進給量 f m應(yīng)為： f m ?f z ???z ??nw ?? ??6 ??210 ??查機床使用說明書，取 f m ??100mm/min?。所以實際切削速度為： 計算切削基本工時： 2）攻螺紋 M6 機床： Z525立式鉆床 刀具：絲錐 M6， P=1mm 切削用量選為： v ????6m/min，機床主軸轉(zhuǎn)速為： ns ??318r /min，按機床使用說明書選取： nw ??272r /min，則 v ??；機動時， l ??6 ??4 ??10mm，計算切削基本工時： 工序ⅩⅣ 銑斷，以 D1為基準。 同時考慮到生產(chǎn)率要求不是很高，故可以采用手動夾緊。 夾具裝有對刀塊，可以使夾具在一批零件的加工之前很好地對刀（與塞尺配合使用）；同時夾具體底面的一對定位鍵可以使整個夾具在機床工作臺上有一個正確的安裝位置，以有利于銑削加工。 4．夾具設(shè)計及操作的簡要說明 如前所述，由于是中批量生產(chǎn)，故采用手動夾緊即可滿足要求。 (二 )夾具設(shè)計 定位基準選擇 考慮工件的加工結(jié)構(gòu)，可以采用“一面兩銷”的定位方式。 刀具：專用刀具 機床： Z525立式鉆床 確定進給量 f ：根據(jù)《切削手冊》表 ， f ?? ~ ，查 Z525機床使用說明書，現(xiàn)取 f ??。 機動時切削工時， l ??30 ??8 =38mm， 2） 精鉸至 ?20mm 刀具： d w ??20mm 機床： Z525立式鉆床 根據(jù)有關(guān)手冊的規(guī)定，鉸刀的進給量取 f ??，機床主軸轉(zhuǎn)速取為： nw =140r/min，則其切削速度為： v ??npd ??機動時切削工時， l ??30 ??8 =38mm 工序Ⅹ 精銑 Φ 50端面，以 D1為基準。 查機床使用說明書： Mm = N?m。 ， β ??30 176。切削速度計算公式為： 其中 ae ??72mm， a p ??4mm， Cv ??245， qv ??， xv ??， yv ??， kv ??kMv ??kSv ?? ?? ??， uv ??， pv ??0， m ??， T ??180min， f z ??， Z ??12，將以上數(shù)據(jù)代入公式： 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： 根據(jù)《簡明手冊》表 ，選擇 nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此，實際進給量和每分鐘進給量為： f zc=v fc/ncz=390/300 12 mm/z=⑤ 校驗機床功率 根據(jù)《切削手冊》表 ，近似為 Pcc=,根據(jù)機床使用說明書，主軸允許功率 Pcm= =Pcc。 ,副偏角 Kr’ =5176。 機床： X51立式銑床； 刀具： YG6硬質(zhì)合金端銑刀。 確定鑄件加工余量及形狀： 查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第 41 頁表 ，選用加工余量為 MAH 級，并查表 確定各個加工面的鑄件機械加工余量，鑄件的分型面的選用及加工余量，如下表所示： 繪制鑄件毛坯圖 （略） 三、工藝規(guī)程設(shè)計 (一 )選擇定位基準： 1 粗基準的選擇 ：以零件的小頭上端面為主要的定位粗基準，以兩個小頭孔外圓表面為輔助粗基準。為了加工中定位方便，兩件零件鑄為一體，加工時分開。為了鞏固所學(xué)知識，在我們進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)各課程的進行一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí) ,也是作為一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練，我們進行了本次課程設(shè)計。設(shè)計時應(yīng)使對刀塊的工作面（對刀面）與定位元件的工作面有位置尺寸精度要求，其公差一般取相應(yīng)工序尺寸公差的 1/3— 1/5。 工件裝夾方案確定以后，要進行定位誤差計算以確定定位元件的結(jié)構(gòu)尺寸與精度，進行夾緊力計算以確定夾緊氣缸的 尺寸及結(jié)構(gòu)形式。為使定位穩(wěn)定可靠，故宜選取面積較大的 C面為第一定位基準。工件定位方案的確定除了考慮加工要求外，還應(yīng)結(jié)合定位元件的結(jié)構(gòu)及夾緊方案實現(xiàn)的可能性而予以最后確定。 一、工件裝夾方案的確定 工件裝夾方案的確定，首先應(yīng)考慮滿足加工要求。 上述技術(shù)條件是保證工件相應(yīng)的加工要求所必需的，其數(shù)值應(yīng)取工件相應(yīng)技術(shù)要求所定的數(shù)值的 1/3～ 1/5。 上述諸尺寸公差的確定可分為兩種情況處理： 一是夾具上定位元件之間，對刀，導(dǎo)引元件之間的尺寸公差，直接對工件上相應(yīng)的加工尺寸發(fā)生影響 ，因此可根據(jù)工件的加工尺寸公差確定，一般可取工件加工尺寸公差的 1/3— 1/5。 四、確定并標注有關(guān)尺寸及技術(shù)條件 應(yīng)標注的尺寸及公差 在夾具總圖上應(yīng)標注的尺寸，公差有下列五類： 工件與定位元件的聯(lián)系尺寸： 常指工件以孔為心軸或定位銷上（或工件以外圓在內(nèi)孔中）定位時，工件定位表面與夾具上定位元件間的配合尺寸。 在確定夾具結(jié)構(gòu)方案的過程中 ，工件定位，夾緊，對刀和夾具在機床定位等各部分的結(jié)構(gòu)以及總體布局都會有幾種不同的方案可供選擇，因而，都應(yīng)畫出草圖，并通過必要的計算（如定位誤差及夾緊力計算等）和分析比較，從中選取較為合理的方案。大批大量生產(chǎn)多采用氣動、液動或其他機動夾具，其自動化程度高，同時夾緊的工作數(shù)量多，結(jié)構(gòu)也比較復(fù)雜。工序簡圖的標注見“第一章概述”中“五、注意事項”的第 3條。該工藝過程綜合卡包含上面內(nèi)容所述的有關(guān)選擇、確定及計算的結(jié)果。 對簡單加工的情況，工序尺寸可由后續(xù)加工的工序尺寸加上名義工序余量簡單求得，工序公差可用查表法按加工經(jīng)濟精度確定。 其它的在設(shè)計中需要應(yīng)加以論證分析的內(nèi)容。 對于工序集中與分散、加工階段劃分的選擇，主要表面粗、精加工階 段要劃分開，如果主要表面和次要表面相互位置精度要求不高時，主要表面的加工盡量采取工序分散的原則，這樣有利于保證主要表面的加工質(zhì)量。在后續(xù)工序中，則使用已加工表面作為定位基準 (精基準 )。 第二節(jié)工藝路線的擬定 零件機械加工工藝過程是工藝規(guī)程設(shè)計的中心問題。對應(yīng)鍛件，應(yīng)合理確定其分模面的位置，對應(yīng)鑄件應(yīng)合理確定其分型面及澆冒口的位置，以便在粗基準選擇及確定定位和夾緊點時有所依據(jù)。 確定加工表面。 ③安排加工順序，制訂工藝路線。 工序簡圖應(yīng)標注的四個部分： （ 1）定位符號及定位點數(shù)； （ 2）夾緊符號及指向的夾緊面； （ 3）加工表面，用粗實線畫出加工表面，并標上加工符號，其中該工序 的加工表面為最終工序的表面時，加工符號上應(yīng)標注粗糙度數(shù)值。工藝規(guī)程的格式與填寫方法以及所用的術(shù)語、符 號、代號等應(yīng)符合相應(yīng)標準、規(guī)定。內(nèi)容包括：課程設(shè)計封面、課程設(shè)計任務(wù)書、目錄、正文（工藝規(guī)程和夾具設(shè)計的基本理論、計算過程、設(shè)計結(jié)果）、參考資料。 （ 2）夾具設(shè)計。 （ 1）編制工藝規(guī)程 工藝規(guī)程的編制主要包括以下四個內(nèi)容： ①零件工藝分析。 能熟練運用機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程中的基本理論以及在生產(chǎn)實踐中學(xué)到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中 的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量。 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計，是以機械制造工藝及工藝裝備為內(nèi)容進行的設(shè)計。 學(xué)會使用手冊、圖表及數(shù)據(jù)庫資料。選擇毛坯制造方法，確定毛坯余量，畫出毛坯圖。 ②夾具總體設(shè)計。在保證質(zhì)量的前提下，能盡量提高生產(chǎn)率和降低消耗。 ③所設(shè)計夾具，應(yīng)提高其零部件的標準化、通用化、系列化。 第二章 機械加工工藝規(guī)程的編制 編制機械加工工藝規(guī)程前，應(yīng)至少具備下列原始資料： ①產(chǎn)品的零件圖； ②產(chǎn)品的生產(chǎn)類型或者是零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)。 第一節(jié) 零件的分析與毛坯的選擇 一、零件分析 零件分析主要包括：分析零件的幾何形狀、加工精度、技術(shù)要求，工藝特點，同時對零件的工藝性進行研究。 確定主要表面。 余量修正。 以上各方面與零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性有著密切的關(guān)系， “優(yōu)質(zhì)、崗產(chǎn) 、低耗”原則必須在此化解中得到統(tǒng)一的解決。