【正文】 ? 合理化建議制度在豐田公司被稱為“創(chuàng)造性思考制度”。在一個由成百上千家企業(yè)共同合作完成的產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，企業(yè)之間良好的、協(xié)調(diào)的合作是非常關(guān)鍵的。 ? 規(guī)則二：員工如何銜接：每一處工作銜接都必須是規(guī)范化和直接的，必須明確規(guī)定參與人員，所提供產(chǎn)品和服務(wù)的形式和數(shù)量，每個工人提出需求的方式，以及滿足需求的預(yù)計時間等等。 引進(jìn)豐田生產(chǎn)方式實施的步驟 引進(jìn)豐田生產(chǎn)方式實施的步驟 ? 等待的浪費 ? 搬運的浪費 ? 不良品的浪費 ? 動作的浪費 ? 加工的浪費 ? 庫存的浪費 ? 制造過剩的浪費 認(rèn)清七大浪費 引進(jìn)豐田生產(chǎn)方式實施的步驟 ? 5S 活動必須全公司所有單位同時展開實行的運動 ? 不論是現(xiàn)場放置場所、作業(yè)工作臺、物料架、生產(chǎn)線及各部門辦公室，都應(yīng)列入努力推動與改善的目標(biāo)。 ? 二是建立企業(yè)全員改善的共識，全面排除所有的浪費，以強(qiáng)化企業(yè)的體質(zhì)，達(dá)成提升企業(yè)競爭力的目標(biāo)。 實現(xiàn)精益生產(chǎn)的 14項管理原則 原則 1：管理決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標(biāo)也在 所不惜 原則 2：建立無間斷的作業(yè)流程以使問題浮現(xiàn) 原則 3：使用“后拉式制度”以避免生產(chǎn)過剩 原則 4：使工作負(fù)荷平均 (平準(zhǔn)化 ) 原則 5：建立立即暫停以解決問題、一開始就重視品管的文化 原則 6：職務(wù)工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改善與授權(quán)員工的基礎(chǔ) 原則 7：使用視覺控管，使問題無從隱藏 原則 8：使用可靠的、已經(jīng)經(jīng)過充分測試的技術(shù)以支持人員及流程 原則 9：栽培徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工 原則 10：栽培與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊 原則 11：重視公司的事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò)，挑戰(zhàn)它們，并幫助它們改善 原則 12：親臨現(xiàn)場查看以徹底了解情況 (現(xiàn)地現(xiàn)物 ) 原則 13：決策不急躁，以共識為基礎(chǔ)，徹底考慮所有可能選擇，快速執(zhí)行決策 原則 14：透過不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學(xué)習(xí)型組織 豐田生產(chǎn)體系 DNA的四條規(guī)則 ? 規(guī)則一：員工如何作業(yè)：魔鬼存在于細(xì)節(jié)之中。 ? 領(lǐng)導(dǎo)者要關(guān)心下屬人員的改善活動 ? 不要輕視微不足道的改善活動 ? 要容忍改善活動的失敗 ? 越忙，越是改善的好機(jī)會 ? 改善無止境 ? 尊重人性，調(diào)動人的積極性 良好的外部協(xié)作關(guān)系 ? 在專業(yè)化分工高度發(fā)達(dá)的現(xiàn)代化工業(yè)社會里，分工協(xié)作所產(chǎn)生的社會自然力，對提高勞動生產(chǎn)率有著重要的作用。 ? 豐田公司的質(zhì)量管理小組是公司內(nèi)部的非正式組織，其特點是自主性、自發(fā)性、靈活性和持續(xù)性。 ? 針對問題提出改善設(shè)想和措施，消除問題，使生產(chǎn)系統(tǒng)達(dá)到新水平的穩(wěn)定。 ? 豐田公司的經(jīng)驗表明，提高質(zhì)量、降低成本、保證按期交貨、提高生產(chǎn)效率的根本手段就是永不停止現(xiàn)場改善活動。 ? 豐田公司從 1961年開始引進(jìn)了全面質(zhì)量管理， “質(zhì)量要在本工序制造”、“下道工序就是顧客”、“確保下道工序正常作業(yè)”的思想意識開始深深扎根于豐田公司，扎根于生產(chǎn)現(xiàn)場。 豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動 TPS的全面質(zhì)量管理 ? 全面質(zhì)量管理是準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式的副產(chǎn)物 ? 豐田公司的準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式有效地制止了過量生產(chǎn)，從而把生產(chǎn)系統(tǒng)中的零部件在制品儲備量降到了幾乎為零的程度，這實際上是對生產(chǎn)系統(tǒng)中各道加工工序所生產(chǎn)的零部件制品的質(zhì)量提出了極高的要求。 ? 標(biāo)準(zhǔn)周期時間是指各生產(chǎn)單元內(nèi)（或生產(chǎn)線上），生產(chǎn)一個單位的制成品所需要的時間。 ? 多技能作業(yè)員按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表，依次操作幾種不同的機(jī)床，以完成多種不同工序的作業(yè)，并在標(biāo)準(zhǔn)周期時間之內(nèi)，巡回 U型生產(chǎn)單元一周，最終返回生產(chǎn)起點。 ? 豐田公司把“設(shè)備的快速裝換調(diào)整”視為提高企業(yè)競爭力的關(guān)鍵因素之一。 ? 縮短生產(chǎn)前置期，以利于迅速而且適時地生產(chǎn)各類產(chǎn)品。這樣，看板就在生產(chǎn)過程中的各工序之間周轉(zhuǎn)著，從而將與取料和生產(chǎn)的時間、數(shù)量、品種等有關(guān)的信息從生產(chǎn)過程的下游傳遞到了上游，并將相對獨立的工序個體聯(lián)結(jié)為一個有機(jī)的整體 。 ?ＴＰＳ提高效率的主要方式便是盡力排除不必要的流程，把“不必要的動作”變成“有效的動作” ，使職工專心于有價值的作業(yè)。如生產(chǎn)作業(yè)加的提取零部件作業(yè)、分步作業(yè)；物流作業(yè)中的搬運空裝載板，定期地進(jìn)行整理，解開進(jìn)貨等。 二、產(chǎn)品成本分析 產(chǎn)品成本依制造方法和運輸方式等不同而有所改變，但大致可以分為兩部分。 ?從大量生產(chǎn)方式發(fā)展到多樣少量的生產(chǎn)方式，以豐田生產(chǎn)方式為代表的日本生產(chǎn)方式，現(xiàn)已經(jīng)成為世界性生產(chǎn)方式的主流 世界生產(chǎn)方式的變遷 豐田詞典 TPS：豐田生產(chǎn)方式，簡單的說，它是一種以通過消除所有環(huán)節(jié)上的浪費來縮短產(chǎn)品從生產(chǎn)到客戶手中時間從而提升企業(yè)競爭力的方式 JIT： JUST IN TIME 準(zhǔn)時生產(chǎn)，它不采取預(yù)測性或者計劃性生產(chǎn)，僅在接到客戶訂單后才按照訂單產(chǎn)品樣式，數(shù)量及在適當(dāng)?shù)慕回洉r間之前組織生產(chǎn)，以降低庫存資金積壓及呆滯品庫存增加的風(fēng)險 KAIZEN：連續(xù)不斷的改善，這理念致力于把看得見的浪費最大程度的消滅，同時把看不見的浪費也最大程度消滅，員工被各種方式激勵參與生產(chǎn)方式的持續(xù)改善 PDCA：計劃（ PLAN），行動（ DO），檢查（ CHECK）， 實施（ ACTION）