【正文】 因此，用統(tǒng)計量來分析每一個崗位上的細節(jié)，那么安全事故將會被徹底消滅。 ” 從上訴的例子很明顯可以看出，士兵只看到了平均值，而沒有看到實際值。所以我們在生產(chǎn)系統(tǒng)上要學習精益生產(chǎn)模式，建立一個沒有浪費的生產(chǎn)模式，當然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習慣，把這些新的觀念應(yīng)用在生產(chǎn)上；需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生。 我所在部門為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。 另外，實施看板管理、標準化作業(yè)、自働化、 防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過 qc 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖）的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用，找出問題點加以改善。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。由于襄陽電機的基礎(chǔ)差，目前實行的精益生產(chǎn)還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領(lǐng)導一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。這個案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身，不得不去改變現(xiàn)狀。 精益生產(chǎn)的最高境界。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、 物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方。進 行標準作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。 2024/07/15 篇三：精益生產(chǎn)培訓心得體會 精益生產(chǎn)培訓心得體會 精益生產(chǎn) 培訓 心得體會 （一） 經(jīng)過七天的培訓以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認知。 對 于尋找簡單而有效可操作的方式解決問題這一項，結(jié)合2024 年生產(chǎn)系統(tǒng)精細化管理推進中，可制造性改善項目，如何發(fā)揮員工的主觀能動性，集合大家的智慧，通過一些小建議、小革新來發(fā)攪現(xiàn)場問題資源，尋找改善點，積少成多，讓生產(chǎn)變得更加合理、高效。書中通過大量的案例，詳細介紹了各種辦法的運用方式，如何進行有效的提問，什么樣的提問是無效提問均作了詳細闡述。 我們常說要及時發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題，本書又給我們帶來了一個新的觀念 “ 挖掘問題 ” 。 問題中蘊藏著資源 近期在聽廣播的時候，剛聽過一則關(guān)于一位年輕的藍領(lǐng)，在工作中不畏困難，迅速成為公司的改善能手。 （二）加大成本核算 目前，很多單位和部門，重視單位收入和業(yè)務(wù)辦理量，但是不太重視產(chǎn)生的費用。 同時，也存在中層領(lǐng)導干部，存在之安排工作，后續(xù)監(jiān)督和管理工作不到位的現(xiàn)象。這七種現(xiàn)象都會造成我們工作中的浪費。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進行改善。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標準手持量三個要素。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。 我相信在未來的路上，精益管理將永遠伴我成長。 篇二： 光陰似箭，隨著時代的進一步發(fā)展，大多數(shù)公司漸漸已經(jīng)開始推行精益管理，當然，怡寶也不例外。做客戶最喜歡的一流產(chǎn)品。 管理者真正的實質(zhì)勞動，應(yīng)當是為團隊提供戰(zhàn)略方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。 經(jīng)常會說從建廠以來都是這樣干的，為什么要改變。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何讓你在員工培育上所花出去的時間和精力獲得回報，如果你把制造產(chǎn)品的過程，作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造價值的過程，那么，員工就成了人財 .員工是流程的主人，流程應(yīng)當由員工做。員工與企業(yè)之間是信任與合作關(guān)系，減少浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。很不情愿去改變，但是在上級的要求下順從地改變了，硬著頭皮做下去，慢慢的通過幾個月、一年的時間，車間由原來的舊貌變化得煥然一新，就拿交接班修機保養(yǎng)設(shè)備來說，沒有推進精益管理前 ，一交接班就開機，等到生產(chǎn)過程中設(shè)備故障需要修機維修，浪費時間，產(chǎn)能損失嚴重， 第 3 頁 共 29 頁 而從推進精益管理后，制定了設(shè)備 tpm，自主保全，設(shè)備清掃點檢，潤滑緊固標準。 有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結(jié)。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的使命就是把經(jīng)驗與解決問題的方法傳授給員工。 中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立起相應(yīng)的管理模式，做一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。 不要擔心員工不夠素質(zhì)，要擔心的是管理者習慣對智慧的浪費。 從 20xx 年開始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說到精益管理都覺得枯燥乏味，同時覺得這是一件煩惱事，簡直沒事找事干。 第二篇：精益培訓心得體會篇一： 精益管理就是要建立一個讓更多的人懂得如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。永遠把現(xiàn)狀當成最差，永遠尊重員工，永遠追求無浪費的一流制造。 以上是我這次的精益培訓體會。 漸漸地，通過一系列的培訓和親身改善，我們認識到了精益管理，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作，對我們的生活都有 第 6 頁 共 29 頁 很大的好處，使我懂得出現(xiàn)問題時解決問題的思路和方法，作為自己，開展精益管理理以來，通過培養(yǎng)和親身改善，使我學習了許多知識，在工作和以后的生活中以精益原則為核心來領(lǐng)導其他人做好本職工作。營造對人尊重與持續(xù)改善的環(huán)境，會對團隊有極大的價值。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與辦事。交接班時，相互交接出現(xiàn)問題及注意事項，交接班 30 分鐘，清掃設(shè)備，檢查機器零部件有無異常，有異常爭取在 30 分鐘內(nèi)搶修好，再開機生產(chǎn)，這樣提前打預(yù)防針，防患于未然。浪費不 僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費。 5s 要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照 pdca 第 10 頁 共 29 頁 四階段、八步驟進行，并持續(xù)改進，以零缺陷為最終目標。標 準作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。它以識別管理中的浪費并持續(xù)地減少浪費為核心思想，通過一系列的方法和工具來 定義管理中的問題，測量浪費，分析浪費產(chǎn)生的時間、區(qū)域、過程和原因，進而獲得系統(tǒng)的減少浪費的方法，并使改進措施標準化來實現(xiàn)管理效率的提高。 （一）等待的浪費 長期以來，受傳統(tǒng)事業(yè)單位管理體制的影響，我院力求和諧穩(wěn)定，在工作考核機 制方面不夠完善。 三、對系統(tǒng)推行精益管理的建議 （一）加大基層單位 oa系統(tǒng)建設(shè) 目前，包括我院在內(nèi)的部分基層單位，在收發(fā)文件、會議通知等工作流程方面仍以紙質(zhì)文件為主，嚴重降低工作效率、增加工作成本，有必要加強基層單位 oa系統(tǒng)建設(shè)，降低無紙化辦公。圍繞著問題管理，將問題視為資源，通過深入挖掘問題、適當表達問題、高效解決問題等 章節(jié)，通過大量的案例，向我們詳細講述了如何將問題資源實現(xiàn)其價值釋放。有的 人選擇了回避、有的人選擇了迂回，甚至有的人干脆視而不見。如何挖掘問題。 高效解決問題的要領(lǐng) 第 16 頁 共 29 頁