【正文】 、順暢的 流動(dòng) 起來(lái)。關(guān)注細(xì)節(jié) （從小處著手）216。（二）無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)的表現(xiàn)1. 產(chǎn)品缺陷（廢品、返修品、殘次品）2. 超量生產(chǎn)（生產(chǎn)量大于需求量）3. 高庫(kù)存（原材料、在制品、半成品）4. 不必要的工序、工步或作業(yè)5. 不必要的搬運(yùn)（原材料、半成品、成品）6. 員工的等待（因缺料、缺工具、等指令）7. 多余的、無(wú)效的動(dòng)作（因布置不合理等）むだ的表現(xiàn)日本豐田汽車(chē)公司歸納為以下 7種：日本佳能公司歸納為以下九種浪費(fèi)浪費(fèi)項(xiàng)目 浪費(fèi)的性質(zhì)(1)超量生產(chǎn) 存貨并不立即需要(2)不良品 生產(chǎn)有缺陷的產(chǎn)品(3)設(shè)備空閑 有閑置、歇工的設(shè)備，恢復(fù)運(yùn)行時(shí)間長(zhǎng)(4)費(fèi)用高 過(guò)度投資，管理費(fèi)用高(5)低效率勞動(dòng) 低效率間接勞動(dòng)系統(tǒng)導(dǎo)致的勞動(dòng)力沉余(6)不必要功能 產(chǎn)品存在不必要功能(7)用人不當(dāng) 優(yōu)秀員工從事低級(jí)勞動(dòng)(8)工作不按標(biāo)準(zhǔn) 不按工作標(biāo)準(zhǔn)工作(9)遲緩 產(chǎn)品定型緩慢，工藝成熟時(shí)間長(zhǎng)日本日產(chǎn)汽車(chē)公司將浪費(fèi)分成三大類(lèi)：1. 機(jī)會(huì)損失的浪費(fèi) ? 決策失誤或遲緩，喪失最佳機(jī)會(huì)； ? 不良品流到顧客手中，或者不能按期交貨，失去信譽(yù)導(dǎo)致市場(chǎng)丟失； ? 當(dāng)天應(yīng)當(dāng)完成的事情延遲到第二天做，產(chǎn)生時(shí)間的浪費(fèi)?？窗宄蔀閷?shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)的重要手段。 拉動(dòng)式生產(chǎn)是每一道工序的生產(chǎn)都是由其下道工序的需要拉動(dòng)的，生產(chǎn)什么，生產(chǎn)多少，什么時(shí)候生產(chǎn)都是以正好滿(mǎn)足下道工序的需要為前提。 為什么要降低庫(kù)存？ ，并導(dǎo)致周轉(zhuǎn)緩慢； 庫(kù)存持有成本增加； ，麻痹人們的思想 豐田汽車(chē)公司認(rèn)為：庫(kù)存是最大的無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)，因?yàn)楦邘?kù)存不僅加大了資金占用，增大了成本，而且會(huì)掩蓋管理中的許多矛盾和問(wèn)題，是萬(wàn)惡之源。目的 創(chuàng)造一個(gè)干凈、清爽的工作環(huán)境 分類(lèi)分區(qū)擺放 分類(lèi) 整頓（せいとん， Seiton） ：合理（定位）擺放。M（ measurable）：目標(biāo)要可衡量，要量化。比如：加工時(shí)一旦出現(xiàn)不合格品和其他異常系統(tǒng)或設(shè)備能自動(dòng)停機(jī)； 四是 系統(tǒng)、 設(shè)備要能夠自動(dòng)糾錯(cuò)。 過(guò)去，企業(yè)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)一直采用串行的方法進(jìn)行，如下圖所示：需求分析產(chǎn)品構(gòu)思結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)工藝設(shè)計(jì)試制 串行方法存在的問(wèn)題：1. 各環(huán)節(jié)的工作順序進(jìn)行，造成產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期長(zhǎng)。 全面績(jī)效管理以戰(zhàn)略為導(dǎo)向的全面績(jī)效管理是應(yīng)用全面績(jī)效管理的控制方式，幫助企業(yè)的各層管理人員統(tǒng)一戰(zhàn)略思想甚至全員參與戰(zhàn)略制定與實(shí)施，通過(guò)控制績(jī)效實(shí)施全部流程，實(shí)現(xiàn)對(duì)企業(yè)戰(zhàn)略推進(jìn)過(guò)程的監(jiān)控與靈活調(diào)整，使整個(gè)企業(yè)穩(wěn)步發(fā)。 高 柔性組織柔性設(shè)備柔性勞動(dòng)力柔性◆ 精益生產(chǎn)方式追求高柔性與高生產(chǎn)率的統(tǒng)一；◆ 高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應(yīng)市場(chǎng)需求多樣化的要求，及時(shí)組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力。 這種思想強(qiáng)調(diào)不斷消除浪費(fèi)、降低成本。 安全改善活動(dòng) 7個(gè) “ 零 ” 的目標(biāo)概括起來(lái)就是： 徹底消除浪費(fèi) ； 持續(xù)降低成本 ； 不斷提高質(zhì)量 ； 全面加速流程 ； 時(shí)刻確保安全 。 作業(yè)改善 故障診斷與紅班維修 零缺陷運(yùn)動(dòng) 精：精干、精良、精美、精致、精確、精細(xì)、緊密、精心、精簡(jiǎn)、精品 …… 益：效益、收益、利益、盈益、益處、益發(fā) …… 精益：精益求精 以系統(tǒng)優(yōu)化的觀點(diǎn)，科學(xué)合理地配置與有效使用企業(yè)的資源，徹底消除無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)（むだ ， muda），降低成本；確保品質(zhì)，提高產(chǎn)品的美譽(yù)度；以 “顧客 ”為導(dǎo)向，由需求拉動(dòng)生產(chǎn)；簡(jiǎn)化流程，實(shí)現(xiàn)價(jià)值流的順暢流動(dòng)；以人為本，強(qiáng)調(diào)團(tuán)隊(duì)合作；持續(xù)改進(jìn)，追求盡善盡美。 Womack 和 D 1989年， MIT組織 50名知名教授對(duì)日本、美國(guó)和歐洲的知名汽車(chē)公司進(jìn)行了比較研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，日本汽車(chē)成功的奧秘就在于它的卓越的生產(chǎn)方式（ JIT）。 戰(zhàn)后，日本經(jīng)濟(jì)剛剛復(fù)蘇，資金短缺，市場(chǎng)需求不旺，豐田汽車(chē)公司的發(fā)展遇到了更加嚴(yán)峻的困難。特別是 70年代末 80年代初中東石油危機(jī)爆發(fā)后，以豐田為代表的日本汽車(chē)以低成本和低油耗的優(yōu)勢(shì)，贏得美國(guó)消費(fèi)者的青睞，至 80年代中后期，豐田汽車(chē)在美國(guó)市場(chǎng)的占有率達(dá)到了 25%以上，對(duì)美國(guó)的三大汽車(chē)公司造成了巨大的沖擊。 Jones于 1990年出版了 《 The Machine Changed the World 》 一書(shū)，提出了精益生產(chǎn) 的概念，將 JIT命名為 Lean Production。 主要內(nèi)容1. 精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展2. 精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念4. 精益生產(chǎn)方式的實(shí)現(xiàn)手段與方法3. 精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎(chǔ)5. 精益思想及其實(shí)施要點(diǎn)的一、 Lean Production的含義 Lean Production譯為精益生產(chǎn)方式。 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) 識(shí)別并發(fā)現(xiàn)浪費(fèi) 少人化、多能化零切換浪費(fèi)多品種小批量生產(chǎn)快速滿(mǎn)足市場(chǎng)需求切換時(shí)間長(zhǎng)，設(shè)備開(kāi)動(dòng)率低，時(shí)間損失大，生產(chǎn)平準(zhǔn)化低， KYT危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練如國(guó)內(nèi)的鐵路。 利潤(rùn)中心論實(shí)例： 公司的目標(biāo)利潤(rùn)是 20元，現(xiàn)在產(chǎn)品的價(jià)格是100元，那么目標(biāo)成本就是 80元。 全面成本管理（ TCM）全面成本管理。企業(yè)的成功不能僅僅依靠少數(shù)人的積極性，必須注重于全員、全過(guò)程。 并行工程要求各環(huán)節(jié)、各部門(mén)的人員組成跨部門(mén)團(tuán)隊(duì)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)團(tuán)隊(duì)（并行工程圓桌）制造人員 工藝人員營(yíng)銷(xiāo)人員財(cái)務(wù)人員設(shè)計(jì)人員質(zhì)量人員裝備人員顧客供應(yīng)商環(huán)保人員需求分析產(chǎn)品構(gòu)思結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)工藝設(shè)計(jì)試制 需求分析產(chǎn)品構(gòu)思結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)工藝設(shè)計(jì)試制串行工程并行工程串行工程研制周期并行工程研制周期五、精益之屋觀念轉(zhuǎn)變，消除浪費(fèi)，價(jià)值流管理，團(tuán)隊(duì)精神及 5S，持續(xù)改進(jìn)設(shè)備總有效性 自動(dòng)化及防錯(cuò)作業(yè)快速轉(zhuǎn)換流動(dòng)生產(chǎn)設(shè)備布局 多技能員工小批量生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期均衡混流生產(chǎn)看板拉動(dòng)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)庫(kù)存降低消除浪費(fèi)降低成本全面質(zhì)量管理全面生產(chǎn)維護(hù)精益模型PQC DSM精益核心技術(shù)1. 精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展2. 精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念4. 精益生產(chǎn)方式的實(shí)現(xiàn)手段與方法3. 精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎(chǔ)主要內(nèi)容5. 精益思想及其實(shí)施要點(diǎn)的5S 活 動(dòng)標(biāo) 準(zhǔn) 化準(zhǔn)準(zhǔn) 時(shí)時(shí) 化化自自 働働 化化少少 人人 化化活活 性性 化化精益生產(chǎn)方式一、精益生產(chǎn)方式的四大支柱 所謂準(zhǔn)時(shí)化，就是 “正好 ”在顧客需要的時(shí)間， “恰好 ”按顧客需要的數(shù)量，生產(chǎn)顧客所需要的質(zhì)量完美的產(chǎn)品。 如何做到活性化？ 1. 以人為本 2. 合理 授權(quán) 3. 目標(biāo)導(dǎo)向 4. 有效激勵(lì)（四）活性化怎樣才是做到了 “以人為本 ”？ 1. 要尊重和關(guān)愛(ài)每一個(gè)員工； 2. 要滿(mǎn)足員工的合理需求； 3. 要改善員工的工作環(huán)境與條件； 4. 要用人所長(zhǎng)，容人所短； 5. 要鼓勵(lì)員工的創(chuàng)新精神與改善意識(shí)； 6. 要善于激發(fā)員工的工作熱情和積極性。沒(méi)有標(biāo)準(zhǔn)化，我們不可能取得不斷的改進(jìn) 。2. 推行 5S的目的與意義創(chuàng)造干凈整潔、舒適有序的工作環(huán)境 讓員工養(yǎng)成良好的生活與工作習(xí)慣為企業(yè)管理水平的持續(xù)提升創(chuàng)造條件意義 保障產(chǎn)品品質(zhì)（ Quality） 降低生產(chǎn)成本（ Cost） 確保準(zhǔn)時(shí)交貨（ Delivery） 改善企業(yè)形象（ Image） 保證安全生產(chǎn)（ Safety）目的5S定義 ： 整理 維持5S定義 ： 整頓 將工作場(chǎng)所的垃圾、油污等清掃干凈，保持整潔 維持 3S的成果