spc統(tǒng)計學(xué)及統(tǒng)計質(zhì)量管理-免費閱讀
【正文】 2．對比改進前后的帕累托圖，說明改進的效果。A. 魚刺圖 B. 帕累托圖 6．（ ）是表示質(zhì)量特征與各種因素關(guān)系的圖形，其作用四幫助人們逐步找出產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種原因。按照確定的抽樣間隔和樣本大小抽取樣本，計算統(tǒng)計量數(shù)值并在控制圖上描點，判斷生產(chǎn)過程是否異常。說明工序能力較差，經(jīng)常出現(xiàn)不合格品，這時應(yīng)該對工序進行大幅度的調(diào)整，對已經(jīng)生產(chǎn)出來的產(chǎn)品最好進行全檢。2. 。單向公差的工序能力指數(shù)的計算公式，可由雙向公差的工序公式引申而來，具體計算方法是：由正態(tài)分布的對稱性，應(yīng)有： ；并用替代μ，用s替代所以，對于只有公差上限的： 對于只有公差下限的： 【】在流水線上抽取樣本容量為100的樣本20個，測得不合格品有80個，當(dāng)允許樣本不合格品數(shù)，試計算工序能力指數(shù)。對于雙向公差工序能力指數(shù)的計算，要區(qū)分質(zhì)量總體均值μ與公差中心M是否相等兩種情況：（1）μ= M如果質(zhì)量總體均值μ與公差中心M相同，可以直接運用公式計算工序能力指數(shù)。在穩(wěn)定的生產(chǎn)狀態(tài)下，影響工序能力的偶然因素近似地服從正態(tài)分布，為便于工序能力的量化，用3σ原理來確定其分布范圍：由于分布范圍取μ177。即可判定過程異常。（1）連續(xù)25點以上處于控制界限內(nèi)；（2）連續(xù)35點僅有I點超出控制界限；（3）連續(xù)100點中不多于2點超出控制界限。CL= UCL=＋3 LCL=—3本例： CL= UCL和LCL由于樣本的大小不一，故控制界限也不同，上、下控制界限不是直線，在計算過程中，LCL出現(xiàn)負數(shù)時就置零?！窘狻康谝徊剑鸭Y料。這些圖不要求質(zhì)量特征值X近似服從正態(tài)分布，但計數(shù)值一般服從二項分布。第七步，標出每層的均值點和極差點。分層時要注意，同一組的數(shù)據(jù)其變化不要太大，每一層的數(shù)據(jù)量應(yīng)210個之間，并且都相等。 計量值控制圖其他均是與樣本大小有關(guān)的系數(shù)，可以在控制圖系數(shù)表中查到（控制圖系數(shù)表見附錄十二）。短期過程因不能提供足夠的數(shù)據(jù)，故難以建立適宜的控制限，在這種情況不宜建立和使用控制圖。使用控制圖時，將特征統(tǒng)計量的一系列觀察值依次標在圖上。第三節(jié) 統(tǒng)計過程控制圖控制圖于1924年由美國貝爾電話研究室的休哈特創(chuàng)立，后來由戴明博士在美國和日本廣為推行。繪制魚刺圖的基本思路是，邊找原因邊畫圖?！尽扛鶕?jù)下面的資料繪制帕累托圖，并指出造成缺陷的主要原因。60年代以后，菲根堡姆的全面質(zhì)量管理概念逐步被世界各國所接受，并在運用時各有所長。Grant出版《統(tǒng)計質(zhì)量管理》。主要是通過嚴格檢驗來保證生產(chǎn)的產(chǎn)品或轉(zhuǎn)入下工序零部件的質(zhì)量。質(zhì)量管理涉及組織的各個方面，它要求圍繞產(chǎn)品質(zhì)量形成的全過程，通過建立和實施質(zhì)量方針和質(zhì)量目標，從而向市場提供符合顧客和其他相關(guān)方要求的產(chǎn)品。影響產(chǎn)品質(zhì)量的原因主要是：1. 系統(tǒng)性原因?qū)е律a(chǎn)過程出現(xiàn)失控狀態(tài)的原因，稱為系統(tǒng)性原因，又叫異常原因。目 錄第十四章 統(tǒng)計質(zhì)量管理 2第一節(jié) 質(zhì)量與質(zhì)量管理 3一、質(zhì)量與質(zhì)量波動原因 3二、質(zhì)量管理與統(tǒng)計質(zhì)量管理 3三、質(zhì)量管理的簡要歷程 3第二節(jié) 質(zhì)量管理中的兩個常用圖形 4一、帕累托圖 4二、魚刺圖 5第三節(jié) 統(tǒng)計過程控制圖 6一、計量值控制圖 7二、計數(shù)值控制圖 9三、控制圖的觀察分析 12第四節(jié) 工序能力分析 13一、工序能力指數(shù) 13二、工序能力評價 16三、控制用控制圖 16英文摘要與關(guān)鍵詞 17習(xí) 題 18 第十四章 統(tǒng)計質(zhì)量管理通過本章的學(xué)習(xí)，我們應(yīng)該知道：1. 質(zhì)量管理的發(fā)展歷史2. 帕累托圖如何繪制3. 魚刺圖如何繪制4. 如何繪制圖5. 工序能力指數(shù)的計算 第一節(jié) 質(zhì)量與質(zhì)量管理一、質(zhì)量與質(zhì)量波動原因質(zhì)量是一個動態(tài)發(fā)展的概念，其最初的解釋是指產(chǎn)品的可用性、可靠性和經(jīng)濟性。系統(tǒng)性原因的特點是：（1）對產(chǎn)品質(zhì)量的影響特別大，可直接造成大面積廢品、次品的出現(xiàn)；（2）不是生產(chǎn)過程中始終存在的；（3）一旦發(fā)生系統(tǒng)性原因，產(chǎn)品質(zhì)量整體上會向同一方向變化；（4）容易識別也能消除。主要活動通常包括：制定質(zhì)量方針和質(zhì)量目標；進行質(zhì)量策劃、質(zhì)量控制、質(zhì)量保證和質(zhì)量改進。僅能對產(chǎn)品的質(zhì)量實行事后把關(guān)。休哈特理論認為，產(chǎn)品質(zhì)量不是檢驗出來的，而是生產(chǎn)制造出來的，質(zhì)量控制（Quality Control，簡稱QC）的重點應(yīng)放在制造階段，從而將質(zhì)量控制從事后把關(guān)提前到制造階段。在日本被稱為全公司的質(zhì)量控制（CWQC）或一貫質(zhì)量管理（新日本制鐵公司），在加拿大總結(jié)制定為四級質(zhì)量大綱標準（即CSAZ299），在英國總結(jié)制定為三級質(zhì)量保證體系標準（即BS5750）等等。 產(chǎn)品缺陷原因次數(shù)分布表缺陷原因發(fā)生次數(shù)累計頻數(shù)頻率（%）累計頻率（%）變形1041045252刮花421462173針眼201661083裂縫10176588斑點6182391有溝4186293其他142007100合計200—100—【解】由以上給定的資料，按下面步驟繪制：第一步：畫一個直角坐標系；第二步：繪制條形圖；第三步：描繪出累積頻數(shù)分布折線圖。邊找原因邊畫圖的過程：第一步，選定產(chǎn)品的某一質(zhì)量特征；第二步，從左往右畫一條水平直線并把它描粗，在線段的右端點標出質(zhì)量特征，用方框框起來以示醒目；第三步，把影響該質(zhì)量特征的幾個主要因素在直線的上方或下方用粗一點的線表示出來，同樣在線的上端點標出原因的名稱；第四步，再尋找影響主要原因的各次要原因，用細一點的線表示。由于它操作簡單、效果明顯、便于掌握，因此逐漸成為質(zhì)量管理的重要工具。若這些點全部落在上、下控制限內(nèi)，而且點的排列沒有什么缺陷（如同側(cè)鏈、周期、靠近控制限等），則判斷過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)；否則認為過程異常，須查明原因，加以消除。應(yīng)用控制圖能會出現(xiàn)兩種錯誤。下面我們以數(shù)據(jù)集04中的數(shù)據(jù)為例說明圖的做法，其他的控制圖的做法類似。本例是按資料收集的順序分層的，每層有4個數(shù)據(jù)。在控制圖中，用不同的記號將各層的、分別表示出來，并用折線順次將各點連接起來。當(dāng)質(zhì)量特征難以計量測定，或者考察質(zhì)量著眼于不合格品或缺陷時，宜采用計數(shù)值控制圖。搜集資料的要求，同控制圖的要求一樣。當(dāng)各個樣本大小相差不大時，可用代替n，計算控制線。2. 界限內(nèi)的判斷在穩(wěn)定的控制狀態(tài)下，點是在界限內(nèi)隨機波動的，沒有特別明顯的規(guī)律性和順序性，且多數(shù)點在中心線附近，只有少數(shù)點散落在控制界限附近。 點出現(xiàn)在控制界限附近示意圖（4）點的排列顯示周期趨勢：當(dāng)點的排列顯示周期性時，有必要調(diào)查是否存在異常原因。3σ時，%，因此用6σ為標準來衡量工序的能力是具有足夠的精確度和良好的經(jīng)濟特性的。但有兩點需要注意：（1）σ是總體
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