【正文】 用跟蹤法列出的尺寸鏈3）工序尺寸及其公差的計(jì)算①，可直接得出。如AAAAA5都是各尺寸鏈的組成環(huán)。 ，加工時(shí)軸向設(shè)計(jì)尺寸如圖所示，其部分工序如下：①以大端面e定位車小端端面a，尺寸為A1，；車外圓及臺(tái)階面c，尺寸為A2。試求工藝滲氮層深度t1。2） 判定封閉環(huán)、增環(huán)、減環(huán)。4．中間工序的工序尺寸換算（1）從尚需繼續(xù)加工表面標(biāo)注的工序尺寸計(jì)算在零件加工中，有些加工表面的定位基準(zhǔn)是一些尚需繼續(xù)加工的表面。4）驗(yàn)算封閉環(huán)尺寸公差 T0= T1+ T2=+=所以，T0= T1+ T2，計(jì)算正確。后續(xù)工序?yàn)椋汗ば?0，以A面定位，銑槽C面，求工序尺寸及公差。鏜孔時(shí)，為了使工件裝夾方便，選擇表面A為定位基準(zhǔn)，并按工序尺寸A3進(jìn)行加工，求鏜孔的工序尺寸及偏差。則此時(shí)A0的實(shí)際尺寸為：A0=（）=10mm，零件是合格的。 ，加工時(shí)尺寸不便測(cè)量，改用深度游標(biāo)尺測(cè)量孔深A(yù)2 ，通過(guò)孔深A(yù)2 ，總長(zhǎng)（A1）來(lái)間接保證設(shè)計(jì)尺寸（A0），求加工孔深的工序尺寸A2及偏差。2）封閉環(huán)的中間偏差 封閉環(huán)的中間偏差等于所有增環(huán)的中間偏差之和減去所有減環(huán)的中間偏差之和。 工藝尺寸鏈建立過(guò)程實(shí)例（3）工藝尺寸鏈計(jì)算的基本公式工藝尺寸鏈的計(jì)算方法有兩種：極值法和概率法。5mm，C面的最近一次加工是鏜孔時(shí)的車削，工序尺寸是A3，顯然A3和5000。2mm。所以，在確定封閉環(huán)時(shí)，必須根據(jù)零件加工的具體方案，緊緊抓住“間接獲得”這一要領(lǐng)。為了迅速且正確判斷增、減環(huán)，可在尺寸鏈圖上，先假設(shè)封閉環(huán)為減環(huán)方向，沿減環(huán)方向繞尺寸鏈回路一圈，順次給每一個(gè)組成環(huán)畫出箭頭，所得的即為各組成環(huán)的方向。環(huán)又分為封閉環(huán)和組成環(huán)兩種，而組成環(huán)又有增環(huán)和減環(huán)之分。 a) b） 零件加工過(guò)程中的尺寸鏈在機(jī)械加工過(guò)程中，同一個(gè)工件的各有關(guān)工藝尺寸所組成的尺寸鏈，稱為工藝尺寸鏈。粗車IT13半精車 IT10半精磨IT8精磨IT6以上是基準(zhǔn)重合時(shí)工序尺寸及其公差的確定方法。計(jì)算方法是：先確定各工序的基本余量及各工序加工的經(jīng)濟(jì)精度，然后根據(jù)設(shè)計(jì)尺寸和各工序余量，從后向前推算各工序基本尺寸，直到毛坯尺寸，再將各工序尺寸的公差按“單向入體原則”標(biāo)注。為了防止工序余量不夠而產(chǎn)生廢品，所估余量一般偏大，不經(jīng)濟(jì)、不太可靠，所以常用于單件小批生產(chǎn)。例如，在無(wú)心磨床上加工軸時(shí)，本工序的安裝誤差可忽略不計(jì)；用浮動(dòng)鉸刀、浮動(dòng)鏜刀及珩磨等加工孔時(shí)，由于是自為基準(zhǔn)，前工序的相互位置偏差對(duì)加工余量沒(méi)有影響，且本工序無(wú)安裝誤差；光整加工（如研磨、拋光、超精加工等）時(shí)，主要是降低表面粗糙度值，因此加工余量只需要去掉前工序的表面粗糙度值就可以了。為了保證加工質(zhì)量，必須在本工序中給予糾正。加工余量過(guò)大，會(huì)浪費(fèi)原材料和加工工時(shí)，降低生產(chǎn)率，而且會(huì)增大機(jī)床和刀具的負(fù)荷，增加電力的消耗，提高加工成本。公稱加工余量：前工序與本工序基本尺寸之差?？偧庸び嗔坑值扔诟鞴ば蚣庸び嗔恐汀３龣z驗(yàn)工序、去毛刺工序外，其它輔助工序有：清洗、防銹、去磁、平衡等，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量有重要的作用，均不要遺漏，要同等重視。由于滲氮處理溫度較低，變形小，且滲氮層較?。ā?，滲氮工序應(yīng)盡量靠后安排。對(duì)硬度和耐磨性要求不高的零件，調(diào)質(zhì)處理可作為最終熱處理工序。（2）熱處理工序的安排工藝過(guò)程中的熱處理按其目的，大致可分為預(yù)備熱處理和最終熱處理兩大類，前者可以改善材料切削加工性能，消除內(nèi)應(yīng)力和為最終熱處理做準(zhǔn)備；后者可使材料獲得所需要的組織結(jié)構(gòu)，提高零件材料的硬度、耐磨性和強(qiáng)度等性能。2）先粗后精 零件表面加工一般都需要分階段進(jìn)行，應(yīng)先安排各表面的粗加工，其次安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工。工序集中和分散的程度應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模、零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、技術(shù)要求和設(shè)備等具體生產(chǎn)條件綜合考慮后確定。例如，工件的定位基準(zhǔn)，在半精加工甚至粗加工階段就應(yīng)加工得很精確，而某些鉆小孔的粗加工工序，又常常安排在精加工階段。實(shí)際上，加工中常常是以熱處理作為加工分階段的界線。光整加工和超精密階段：該階段是對(duì)要求特別高的零件增設(shè)的加工階段，主要是為了降低表面粗糙度值，進(jìn)一步提高尺寸精度。方案②用于加工毛坯本身有鑄出或鍛出的孔，但其直徑不宜太小，否則因鏜桿太細(xì)容易發(fā)生變形而影響加工精度，箱體零件的孔加工常用這種加工方案。甚至大批大量生產(chǎn)中可以從根本上改變毛坯的形態(tài)，大大減少切削加工的工作量。另外，在大批量生產(chǎn)中，為了保證高的生產(chǎn)率和高的成品率，常把原來(lái)能加工較小表面粗糙度值的方法用于加工表面粗糙度值要求較大的表面。與經(jīng)濟(jì)加工精度相似，各種加工方法所能達(dá)到的表面粗糙度值也有一個(gè)較經(jīng)濟(jì)的范圍。即使是同一種加工方法，在不同的加工條件下所得到的精度和表面粗糙度值也不一樣，這是因?yàn)樵诩庸み^(guò)程中，將有各種因素對(duì)精度和表面粗糙度產(chǎn)生影響，如工人的技術(shù)水平、切削用量、刀具的刃磨質(zhì)量、機(jī)床的調(diào)整質(zhì)量等等。左邊φ10孔——限制1個(gè)自由度（），理由：①基準(zhǔn)重合（該孔中心與φ16H7孔中心連線是直槽、圓弧槽、以及右邊φ10孔位置夾角的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)）；②基準(zhǔn)統(tǒng)一（在大多數(shù)工序中使用）；③定位穩(wěn)定可靠，離φ16H7孔中心距離遠(yuǎn)，轉(zhuǎn)角誤差小，夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。其中，φ16H7孔徑精度、2φ10孔至φ16H7孔的距離32177。55mm外圓表面作粗基準(zhǔn)，否則會(huì)造成加工余量的不足。為保證零件加工后壁厚均勻，應(yīng)選擇不加工的外圓面1作為粗基準(zhǔn)。應(yīng)用這種精基準(zhǔn)加工工件，只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面間的相互位置精度，后者應(yīng)由先行工序保證。例如加工箱體類和支架類零件時(shí)常用底面為精基準(zhǔn)，因?yàn)榈酌嬉话忝娣e大、精度高、裝夾穩(wěn)定、方便，設(shè)計(jì)夾具也較簡(jiǎn)單。故采用這種方案，雖定位比較方便，但增加了本工序的加工難度。這時(shí)定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，影響加工精度的只有本工序的加工誤差，只要把此誤差控制在δc范圍以內(nèi)，就可以保證加工精度要求。利用已經(jīng)加工過(guò)的表面作為定位基準(zhǔn)，稱為精基準(zhǔn)。一般情況下常采用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為測(cè)量基準(zhǔn)。工序尺寸為l4，則工序基準(zhǔn)為端面A，而設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是端面C?；鶞?zhǔn)根據(jù)其功用不同可分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類，前者用在產(chǎn)品零件的設(shè)計(jì)圖上，后者用在機(jī)械制造的工藝過(guò)程中。毛坯的加工余量確定后，其形狀和尺寸的確定，還要考慮到毛坯制造、機(jī)械加工及熱處理等工藝因素的影響。根據(jù)零件的材料和對(duì)材料力學(xué)性能的要求、零件結(jié)構(gòu)形狀和尺寸大小、零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)和現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)條件以及利用新工藝、新技術(shù)的可能性等因素。零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指零件的結(jié)構(gòu)在保證使用要求的前提下，是否能以較高的生產(chǎn)率和最低的成本方便地制造出來(lái)的特性。（2）在分析零件的結(jié)構(gòu)時(shí)，不僅要注意零件的各個(gè)構(gòu)成表面本身的特征，而且還要注意這些表面的不同組合，正是這些不同的組合才形成零件結(jié)構(gòu)上的特點(diǎn)。若材料改用20Cr鋼，局部滲碳淬火，便能解決問(wèn)題。在工藝方案上可注意采用機(jī)械化或自動(dòng)化措施，將工人從某些繁重的體力勞動(dòng)中解放出來(lái)。（2）工藝規(guī)程是生產(chǎn)組織和生產(chǎn)管理工作的依據(jù)從工藝規(guī)程所涉及的內(nèi)容可以看出，在生產(chǎn)組織和管理中，產(chǎn)品投產(chǎn)前原材料及毛坯的供應(yīng)、通用工藝裝備的準(zhǔn)備、機(jī)床負(fù)荷的調(diào)整、專用工藝裝備的設(shè)計(jì)和制造、生產(chǎn)計(jì)劃的制定、勞動(dòng)力的組織以及生產(chǎn)成本的核算等，都是以工藝規(guī)程作為基本依據(jù)的。一個(gè)工步可包括一次或幾次走刀。工步是指加工表面（或裝配時(shí)的聯(lián)接表面）和加工（或裝配）工具不變的條件下所完成的那部分工藝過(guò)程。安裝次數(shù)多，既增加安裝誤差又增加裝夾輔助時(shí)間。劃分工序的依據(jù)是“三不變，一連續(xù)”。工藝規(guī)程設(shè)計(jì)機(jī)械加工工藝過(guò)程是由一個(gè)或若干個(gè)順序排列的工序組成的。 階梯軸簡(jiǎn)圖 階梯軸加工工藝過(guò)程（單件小批生產(chǎn)）工 序 號(hào)工 序 內(nèi) 容設(shè) 備102030車端面、鉆中心孔、車全部外圓、車槽與倒角銑鍵槽、去毛刺磨外圓普通車床立式銑床外圓磨床 階梯軸加工工藝（中批生產(chǎn)）工 序 號(hào)工 序 內(nèi) 容設(shè) 備1020304050銑端面、鉆中心孔車外圓、車槽與倒角銑鍵槽去毛刺磨外圓銑端面鉆中心孔機(jī)床普通車床立式銑床鉗 工 臺(tái)外圓磨床 工件在加工之前，在機(jī)床或夾具上先占據(jù)一正確的位置（定位），然后再予以?shī)A緊的過(guò)程稱為裝夾。采用多工位加工，可以提高生產(chǎn)率和保證加工表面間的相互位置精度。用一把鉆頭連續(xù)鉆削四個(gè)φ15的孔，可寫成一個(gè)工步——鉆4φ15孔。按照工藝規(guī)程進(jìn)行生產(chǎn)，可以穩(wěn)定地保證產(chǎn)品質(zhì)量和獲得較高得生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效果。（2）經(jīng)濟(jì)上的合理性 在采用高生產(chǎn)率的設(shè)備與工藝裝備時(shí)要注意與生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)。（2）零件圖所規(guī)定的加工要求是否合理 ，使用時(shí)鋼板彈簧與吊耳的內(nèi)側(cè)面是不接觸的，所以吊耳內(nèi)側(cè)面的表面粗糙度值，這樣就可以在銑削時(shí)增大進(jìn)給量，以提高生產(chǎn)率。例如，外圓表面一般是由車削和磨削加工出來(lái)；內(nèi)孔則多通過(guò)鉆、擴(kuò)、鉸、拉、鏜和磨削等加工方法獲得。另外，特別要注意分析零件的剛度情況，對(duì)剛度特別薄弱的部位，在加工時(shí)要注意采取相應(yīng)的工藝措施以防止受力變形。毛坯的種類、形狀、尺寸及精度對(duì)機(jī)械加工工藝過(guò)程、產(chǎn)品質(zhì)量、材料消耗和生產(chǎn)成本有著直接影響。精密焊接10～11工程塑料件注射成型吹塑成型精密模壓工程塑料復(fù)雜9～10適用于大批大量生產(chǎn)2．確定毛坯的形狀和尺寸現(xiàn)代機(jī)械制造發(fā)展的趨勢(shì)之一是精化毛坯，使其形狀和尺寸盡量與零件接近，從而進(jìn)行少切屑加工甚至無(wú)屑加工。對(duì)于半圓形的零件一般應(yīng)合并成一個(gè)整圓的毛坯；對(duì)于一些小的、薄的零件（如軸套、墊圈和螺母等），可以將若干零件合成一件毛坯，待加工到一定階段后再切割分離。作為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)的點(diǎn)、線、面在工件上不一定具體存在，例如表面的幾何中心、對(duì)稱線、對(duì)稱平面等。,加工E面時(shí)工件是以外圓φd放在V形塊1上定位，則其定位基準(zhǔn)就是外圓φd的軸心線，定位基面是φd的外圓表面。如齒輪裝在軸上，內(nèi)孔是它的裝配基準(zhǔn)；軸裝在箱體孔上，則支承軸頸的軸線是裝配基準(zhǔn)；主軸箱體裝在床身上，則箱體的底面是裝配基準(zhǔn)。在用調(diào)整法加工B面和C面時(shí)，先以A面定位加工B面，符合基準(zhǔn)重合原則。很明顯，要保證尺寸c的精度，必須控制尺寸b和a的加工誤差，使兩者之和不超過(guò)δc，即δb+δa≤δc。另外，多數(shù)表面采用同一組定位基準(zhǔn)進(jìn)行加工，可避免因基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換過(guò)多而帶來(lái)的誤差，有利于保證各表面之間的相互位置精度。（5）自為基準(zhǔn)原則當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量小而均勻時(shí)，可選擇加工表面本身為精基準(zhǔn)，以保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率。例如，箱體零件加工中，為實(shí)現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一，采用底面與底面上的兩個(gè)緊固孔定位，為此必須提高兩個(gè)緊固孔的中心距離精度和本身的尺寸精度。248。應(yīng)該指出，上述粗、精基準(zhǔn)的選擇原則，只說(shuō)明了某一方面的問(wèn)題，在實(shí)際應(yīng)用中，常常不能同時(shí)兼顧，往往會(huì)出現(xiàn)相互矛盾的情況，這就要求選擇時(shí)應(yīng)根據(jù)零件的生產(chǎn)類型及具體生產(chǎn)條件，并結(jié)合整個(gè)工藝路線進(jìn)行綜合考慮，分清主次，抓住主要矛盾，靈活運(yùn)用上述原則，正確選擇粗、精基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)選擇時(shí)應(yīng)先選精基準(zhǔn)，再選加工精基準(zhǔn)用的粗基準(zhǔn)。1．表面加工方法和加工方案的選擇機(jī)械零件是由大量的外圓、內(nèi)孔、平面或復(fù)雜的成形表面組合而成的，零件表面加工方案的選擇應(yīng)根據(jù)零件各表面所要求的加工精度、表面粗糙度和零件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，選用相應(yīng)的加工方法和加工方案。在Ⅱ段，加工方法與加工精度是相互適應(yīng)的，加工誤差與成本基本上是反比關(guān)系，可以較經(jīng)濟(jì)地達(dá)到一定的精度。 外圓表面加工方案及其經(jīng)濟(jì)精度序號(hào)加工方案經(jīng)濟(jì)精度公差等級(jí)表面粗糙度Ra（um）適用范圍1粗車IT11～13～50適用于除淬火鋼以外的金屬材料2粗車—半精車IT8～10～3粗車—半精車—精車IT7～8～4粗車—半精車—精車—滾壓（或拋光）IT7～8～5粗車—半精車—磨削IT7～8～除不宜用于有色金屬外，主要適用于淬火鋼件的加工6粗車—半精車—粗磨—精磨IT6～7～7粗車—半精車—粗磨—精磨—超精磨IT5～8粗車—半精車—精車—金剛石車IT6～7～主要用于有色金屬9粗車—半精車—粗磨—精磨—鏡面磨IT5以上～主要用于高精度要求的鋼件加工10粗車—半精車—精車—精磨—研磨IT5以上～11粗車—半精車—精車—精磨—粗研—拋光IT5以上～隨著生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展，工藝水平的提高，同一種加工方法所能達(dá)到的精度和表面質(zhì)量也會(huì)相應(yīng)提高。16鉆—（擴(kuò)）—拉—珩磨IT6～7～17粗鏜—半精鏜—精鏜—珩磨IT6～7～（2）工件材料的性質(zhì)及熱處理例如，鋼淬火后應(yīng)用磨削方法加工，不能用鏜削或鉸削；而有色金屬則不能用磨削，應(yīng)采用金剛鏜削或高速精細(xì)車削的方法進(jìn)行精加工。例如，某一孔的加工精度為IT7級(jí)，～，：①鉆—擴(kuò)—鉸—精鉸；②粗鏜—半精鏜—精鏜；③粗鏜—半精鏜—粗磨—精磨；④ 鉆—（擴(kuò)）—拉。這個(gè)階段的主要問(wèn)題是如何獲得高的生產(chǎn)率。（2）合理使用設(shè)備 粗加工階段可以使用功率大、剛性好、精度低、效率高的機(jī)床；精加工階段則要求使用精度高的機(jī)床。為提高加工的精度，可在粗加工后松開工件，讓其充分變形，再用較小的力夾緊工件進(jìn)行精加工，以保證零件的加工質(zhì)量。工序集中有利于采用高生產(chǎn)率的先進(jìn)或?qū)Ｓ迷O(shè)備、工藝裝備，提高加工精度和生產(chǎn)率，但設(shè)備的一次性投資大，工藝裝備復(fù)雜。由于工序集中的優(yōu)點(diǎn)較多，現(xiàn)代生產(chǎn)的發(fā)展趨于工序集中。綜合以上原則，常見的機(jī)械加工順序?yàn)椋憾ㄎ换鶞?zhǔn)的加工→主要表面的粗加工→次要表面加工→主要表面的半精加工→次要表面加工→修基準(zhǔn)→主要表面的精加工。例如對(duì)于大而復(fù)雜的鑄件，為了盡量減少由于內(nèi)應(yīng)力引起的變形，常常在粗加工前采用