【正文】 拔出深度而又避免分解，要求減壓塔在經(jīng)濟合理的條件下盡可能提高汽化段的真空度。在減壓下，塔內(nèi)的油汽、水蒸汽、不凝氣的體積變大，減壓塔徑變大。二 常減壓蒸餾裝置的工藝流程所謂工藝流程，就是一個生產(chǎn)裝置的設(shè)備(如塔、反應器、加熱爐)、機泵、工藝管線按生產(chǎn)的內(nèi)在聯(lián)系而形成的有機組合。常壓蒸餾是否要采用兩段汽化流程應根據(jù)具體條件對有關(guān)因素進行綜合分析而定，如果原油所含的輕餾分多，則原油經(jīng)過一系列熱交換后，溫度升高，輕餾分汽化，會造成管路巨大的壓力降，其結(jié)果是原油泵的出口壓力升高，換熱器的耐壓能力也應增加。三段汽化原油蒸餾工藝流程的特點有：⑴ 初餾塔頂產(chǎn)品輕汽油一般作催化重整裝置進料。⑶ 減壓塔側(cè)線出催化裂化或加氫裂化原料，產(chǎn)品較簡單，分餾精度要求不高，故只設(shè)2~3個側(cè)線，不設(shè)汽提塔。與傳統(tǒng)濕式減壓精餾相比，它的主要特點有：填料壓降小，塔內(nèi)真空度提高，加熱爐出口溫度降低使不凝氣減少，大大降低了塔頂冷凝器的冷卻負荷，減少冷卻水用量，降低能耗等。用熱油泵從常壓塔底部抽出送到減壓爐加熱，溫度達到390℃～400℃進入減壓精餾塔，減壓塔頂一般不出產(chǎn)品，直接與抽真空設(shè)備連接。⑵ 減壓系統(tǒng)流程較燃料型復雜，減壓塔要出各種潤滑油原料組分，故一般設(shè)4～5個側(cè)線，而且要有側(cè)線汽提塔以滿足對潤滑油原料餾分的閃點要求，并改善各餾分的餾程范圍。化工型它的特點是：⑴ 化工型流程是三類流程中最簡單的。原油的熱加工過程在煉油工業(yè)中，熱加工是指主要靠熱的作用，將重質(zhì)原料油轉(zhuǎn)化成氣體、輕質(zhì)油、燃料油或焦炭的一類工藝過程。焦化是以減壓渣油為原料生產(chǎn)汽油、柴油等中間餾分和生產(chǎn)石油焦。利用這一原理，熱加工過程除了可以從重質(zhì)原料得到一部分輕質(zhì)油品外，也可以用來改善油品的某些使用性能。反應式為： CnH2n+2 ––––– CmH2m + CqH2q+2(n = m + q)以十六烷為例：C16H34 ––––––C7H14 + C9H20 生成的小分子烴還可進一步反應，生成更小的烷烴和烯烴，甚至生成低分子氣態(tài)烴。正構(gòu)烷烴裂解時，容易生成甲烷、乙烷、乙烯、丙烯等低分子烴。三 芳烴芳烴是對熱非常穩(wěn)定的組分。–– 焦炭的先驅(qū)物的生成。減粘裂化反應在450℃~490℃，4MPa~5 MPa的條件下進行。裂化反應后的混合物送入分餾塔。加熱爐后串聯(lián)反應塔，則為塔式減粘；不串反應塔，則為爐管式減粘。它又是唯一能生產(chǎn)石油焦的工藝過程，是任何其它過程所無法代替的，焦化在煉油工業(yè)中一直占居著重要地位。煉油工業(yè)中曾經(jīng)用過的焦化方法主要是釜式焦化，平爐焦化、接觸焦化、延遲焦化、流化焦化等。焦化油氣中相當于原料油沸程的部分稱為循環(huán)油，隨原料一起從分餾塔底抽出，打入加熱爐輻射室，加熱到500℃左右，通過四通閥從底部進入焦炭塔，進行焦化反應。焦化生成的焦炭留在焦炭塔內(nèi)，通過水力除焦從塔內(nèi)排出。生焦時間的長短取決于原料性質(zhì)以及對焦炭質(zhì)量的要求。但是，社會對輕質(zhì)油品的需求量卻占石油產(chǎn)品的90%左右。催化裂化技術(shù)是重油輕質(zhì)化和改質(zhì)的重要手段之一，已成為當今石油煉制的核心工藝之一。由以上產(chǎn)品產(chǎn)率和產(chǎn)品質(zhì)量情況可以看出，催化裂化過程的主要目的是生產(chǎn)汽油。六十年代又出現(xiàn)了含沸石的催化劑。采用沸石催化劑后汽油的選擇性大大提高，汽油的辛烷值也較高，同時氣體和焦炭產(chǎn)率降低。生成的烯烴比初始的烷烴原料易于變?yōu)檎茧x子，裂化速度也較快。如在HZSM5沸石分子篩上烷烴和支鏈烷烴的裂化速度依下列次序遞降：正構(gòu)烷烴 一甲基烷烴 二甲基烷烴沸石分子篩這種對原料分子大小表現(xiàn)的選擇性，和對產(chǎn)物分布的影響稱為它們的擇形性。 C8H16 + C8H18烯烴裂化為較小分子的烯烴。174。174。異構(gòu)化、芳構(gòu)化反應是催化汽油辛烷值提高的重要原因。反應物首先是從油氣流擴散到催化劑孔隙內(nèi)，并且被吸附在催化劑的表面上，在催化劑的作用下進行反應，生成的產(chǎn)物再從催化劑表面上脫附，然后擴散到油氣流中，導出反應器。而環(huán)烷烴既有一定的吸附能力又具適宜的反應速度。反應可同時向幾個方向進行，中間產(chǎn)物又可繼續(xù)反應，這種反應屬于平行順序反應。這是因為到一定反應深度后，汽油分解成氣體的反應速度超過汽油的生成速度，即二次反應速度超過了一次反應速度。選用適宜的催化劑對于催化裂化過程的產(chǎn)品產(chǎn)率、產(chǎn)品質(zhì)量以及經(jīng)濟效益具有重大影響。積有焦炭的待生催化劑由沉降器進入其下面的汽提段，用過熱蒸氣進行汽提以脫除吸附在催化劑表面上的少量油氣。燒焦產(chǎn)生的再生煙氣，經(jīng)再生器稀相段進入旋風分離器，經(jīng)兩級旋風分離器分出攜帶的大部分催化劑，煙氣經(jīng)集氣室和雙動滑閥排入煙囪。再生系統(tǒng)的產(chǎn)物進行分離，得到部分產(chǎn)品和半成品。油漿的一部分送反應再生系統(tǒng)回煉，另一部分經(jīng)換熱后循環(huán)回分餾塔。因此由塔底抽出的油漿經(jīng)冷卻后返回人字形擋板的上方與由塔底上來的油氣逆流接觸，一方面使油氣冷卻至飽和狀態(tài)，另一方面也洗下油氣夾帶的粉塵。在工業(yè)上采用回煉操作是為了獲得較高的輕質(zhì)油產(chǎn)率。在考察催化裂化反應時，人們常用空速的倒數(shù)來相對地表示反應時間的長短。原料油組成中以環(huán)烷烴含量多的原料，裂化反應速度較快，氣體、汽油產(chǎn)率比較高，焦炭產(chǎn)率比較低，選擇性比較好。在生產(chǎn)中溫度是調(diào)節(jié)反應速度和轉(zhuǎn)化率的主要因素，不同產(chǎn)品方案，選擇不同的反應溫度來實現(xiàn)，對多產(chǎn)柴油方案，采用較低的反應溫度(450℃～470℃)，在低轉(zhuǎn)化率高回煉比下操作。 ～。反應時間延長，會引起汽油的二次分解，同時因為分子篩催化劑具有較高的氫轉(zhuǎn)移活性，而使丙烯、丁烯產(chǎn)率降低。但是重油原料中一般有30%～50%的廉價減壓渣油，因此，重油流化催化裂化工藝的經(jīng)濟性明顯優(yōu)于一般流化催化工藝，是近年來得到迅速發(fā)展的重油加工技術(shù)。因此，用重油為原料進行催化裂化時會出現(xiàn)焦炭產(chǎn)率高，催化劑重金屬污染嚴重以及產(chǎn)物硫、氮含量較高等問題。與此同時，當溫度提高時，會促使熱裂化反應的加劇，從而使重油催化裂化氣體中CC2增加，CC4減少。四 重油催化裂化工藝重油催化裂化工藝與一般催化裂化工藝的異同點 兩工藝既有相同的部分，亦有不同之處，完全是由于原料不同造成的。重油催化裂化工藝 重油催化裂化工藝主要由HOC（heavy oil cracking）工藝、RCC(reduced crude oil conversion，常壓渣油轉(zhuǎn)化)工藝、Stone amp。所生成的多碳粘稠產(chǎn)物附于催化劑上，隨催化劑向下經(jīng)汽提段，逐漸變成焦炭；附有焦炭的催化劑離開汽提段后，進入再生器再生。兩個再生器的煙氣分別通過各自的旋風分離器排出。―重整‖是指烴類分子重新排列成新的分子結(jié)構(gòu)，而不改變分子大小的加工過程。––芳香烴，同時副產(chǎn)大量氫氣可作為加氫工藝的氫氣來源。金屬催化烷烴脫氫為烯烴，環(huán)烷烴脫氫為芳香烴，催化異構(gòu)烯烴的加氫，對于加氫異構(gòu)化和異構(gòu)化反應也有貢獻。所有的重整過程均采用固定床系列（通常是三個）反應器：第一反應器的主要反應是環(huán)烷脫氫，第二反應器發(fā)生C5環(huán)烷異構(gòu)化生成環(huán)己烷的同系物和脫氫環(huán)化，第三反應器發(fā)生輕微的加氫裂化和脫氫環(huán)化。一 原料油的沸點范圍重整原料的沸點范圍根據(jù)生產(chǎn)目的來確定。沸點小于60℃的烴類分子中的碳原子數(shù)重整原料對雜質(zhì)含量有極嚴格的要求,這是從保護催化劑的活性所考慮的。三、工藝流程一套完整的重整工業(yè)裝置大都包括原料油預處理、重整反應、產(chǎn)品后加氫和穩(wěn)定處理幾個部分。例如，生產(chǎn)芳烴時，切除３、預加氫 預加氫的目的是脫除原料油中的雜質(zhì)。４、重整原料的脫水及脫硫 加氫過程得到的生成油中尚溶解有H2S、NH3和H2O等，為了保護重整催化劑，必須除去這些雜質(zhì)。由于重整反應是吸熱反應以及反應器又近似于絕熱操作，物料經(jīng)過反應以后溫度降低，為了維持足夠高的溫度條件(通常是500℃左右)，重整反應部分一般設(shè)置3～4個反應器串聯(lián)操作，每個反應器之前都設(shè)有加熱爐，給反應系統(tǒng)補充熱量，從而避免溫降過大。油氣分離器底分出的液體與穩(wěn)定塔底液體換熱后進入穩(wěn)定塔。這是由于加氫裂化反應使重整產(chǎn)物中含有少量烯烴，會使芳烴產(chǎn)品的純度降低。由于重整工藝的發(fā)展，可提供大量的副產(chǎn)氫氣，為發(fā)展加氫精制工藝創(chuàng)造了有利條件，因此加氫精制已成為煉油廠中廣泛采用的加工過程，也正在取代其它類型的油品精制方法。174。５、在各類烴中，環(huán)烷烴和烷烴很少發(fā)生反應，而大部分的烯烴與氫反應生成烷烴。二 加氫精制工藝裝置加氫精制的工藝流程因原料而異，但基本原理是相同的，如圖310所示，包括反應系統(tǒng)、生成油換熱、冷卻、分離系統(tǒng)和循環(huán)氫系統(tǒng)三部分。循環(huán)氫與油料混合物通過每段催化劑床層進行加氫反應。此時第一段主要是加氫精制，第二段是芳烴加氫飽和。分出的液體產(chǎn)物是加氫生成油，其中也溶解有少量的氣態(tài)烴和硫化氫，生成油經(jīng)過減壓再進入低壓分離器進一步分離出氣態(tài)烴等組分，產(chǎn)品去分餾系統(tǒng)分離成合格產(chǎn)品。石油餾分加氫精制的操作條件因原料不同而異。改變碳氫比有兩個途徑；一是脫碳，二是加氫。加氫裂化實質(zhì)上是加氫和催化裂化這兩種反應的有機結(jié)合。烷烴加氫反應速度隨著烷烴分子量增大而加快，異構(gòu)化的速度也隨著分子量增大而加快。RCH2CH=CH2 + H2190。芳烴 單環(huán)芳烴的加氫裂化不同于單環(huán)環(huán)烷烴，若側(cè)鏈上有三個碳原子以上時，首先不是異構(gòu)化而是斷側(cè)鏈，生成相應的烷烴和芳烴。非烴類化合物 原料油中的含硫、含氮、含氧化合物，在加氫裂化條件下進行加氫反應，生成硫化氫、氨和水被除去。加氫裂化產(chǎn)品方案可根據(jù)需要進行調(diào)整。下面主要介紹一段流程和二段流程加氫裂化。反應產(chǎn)物經(jīng)與原料換熱降至200℃，再經(jīng)冷卻溫度降到30℃～40℃之后進入高壓分離器。尾油可一部分或全部作循環(huán)油用，與原料混合后返回反應系統(tǒng)，或送出裝置作為燃料油。生成油進入脫氨(硫)塔，脫去NH3和H2S后，作為第二段加氫裂化的進料。根據(jù)國外經(jīng)驗，兩段流程靈活性最大，而且可以處理一段流程維以處理的原料，并能生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)航空煤油和柴油。噴氣式發(fā)動機燃料(噴氣燃料)有航空煤油。二 潤滑油和潤滑脂潤滑油和潤滑脂被用來減少機件之間的摩擦，保護機件以延長它們的使用壽命并節(jié)省動力。第二篇：反滲透設(shè)備的預處理工藝方法反滲透設(shè)備的預處理工藝方法大全關(guān)于環(huán)保的水處理設(shè)備有很多，其中的反滲透設(shè)備可以用于很多行業(yè)，尤其是在工業(yè)領(lǐng)域用的比較廣泛比如電子、化、制藥等。而反滲透設(shè)備的預處理必須去除原水中的絕大多數(shù)雜質(zhì)，讓水質(zhì)能達到設(shè)備進水的基本要求。所以反滲透設(shè)備中需要用到預處理工藝，我們最為常用的就是物理法。在反滲透設(shè)備中預處理系統(tǒng)中的光化學法，這種方法主要就是紫外線照射。反滲透法的脫鹽率提高回收率高，運行穩(wěn)定占地面積小操作簡便。每月重新補充新水，舊水經(jīng)凈化達標后方可排放。一、我國傳統(tǒng)污泥厭氧消化處理工藝存在的主要問題：1）消化效率低，5%進泥含固率，消化池體積龐大，時間長，污泥有機質(zhì)含量低； 2）沼氣產(chǎn)物中H2S含量高，除硫不容易，沼氣利用難；3）設(shè)計和運行考慮不周，污泥中高含砂量，磨損、沉積，高浮渣含量； 4）消化后的污泥產(chǎn)物無出路，處理后國內(nèi)基本上還是填埋。二、熱水解處理流程熱水解預處理系統(tǒng)由一個漿化罐、四個到六個反應罐和一個卸壓閃蒸罐組成。改善了污泥性能。提高了沼氣產(chǎn)量。一旦甲烷菌受到破壞，消化的中間產(chǎn)物有機酸就會富集。降低了硫化氫含量。+摩爾濃度高3倍多。提高穩(wěn)定化水平。下面介紹一種污泥厭氧消化工藝——Cambi高級厭氧消化工藝，該工藝可實現(xiàn)污泥處理的穩(wěn)定化，降解有機物；減量化，盡量少添加物料；安全化，殺滅病原菌（生物安全）；能源化，沼氣或熱能；資源化，有機質(zhì)、磷和微量營養(yǎng)回歸大地。閃蒸后的熱水解污泥在閃蒸罐停留一定時間，并通過螺桿泵連續(xù)不斷地送出到下一步冷卻工藝中。四、結(jié)語1）熱水解高級厭氧消化以能源化資源利用為核心，可全面達到穩(wěn)定化、減量化、安全衛(wèi)生化、能量利用、資源利用的五大目標。5）在現(xiàn)有焚燒設(shè)備前端結(jié)合高級消化，全面優(yōu)化項目的能耗、運行、投資、經(jīng)濟和環(huán)境效益，可為現(xiàn)有污泥焚燒項目轉(zhuǎn)化為能量自持低碳提供更優(yōu)化的解決方案。鐵水脫硫可滿足冶煉低硫鋼和超低硫鋼種的要求。鐵水脫硫常用的脫硫劑有幾類，各有何特點?生產(chǎn)中，常用的脫硫劑有蘇打灰(Na2C03)、石灰粉(CaO)、電石粉(CaC2)和金屬鎂等。目前很少使用。(3)電石粉。電石粉易吸潮生成乙炔(乙炔是可燃氣體且易發(fā)生爆炸)，故電石粉需要以惰性氣體密封保存和運輸。金屬鎂活性很高，極易氧化，是易燃易爆品，鎂粒必須經(jīng)表面鈍化處理后才能安全地運輸、儲存和使用。鎂的價格較高，保存時須防止吸潮。(2)鐵水容器攪拌脫硫法。KR攪拌法由于攪拌能力強和脫硫前后能充分的扒渣，可將硫含量脫至很低，其缺點是設(shè)備復雜，鐵水溫降大。鐵水包噴吹法目前已被廣泛應用。鐵水脫硫技術(shù)的發(fā)展趨勢如下：(1)采用全量鐵水脫硫工藝；(2)趨向在鐵水包內(nèi)預脫硫；(3)脫硫方法以噴吹法為主；(4)用金屬鎂做脫硫劑的趨勢不斷擴大。在第一種情況下，在金屬鎂蒸氣泡界面，鎂蒸氣與鐵水中的硫反應生成固態(tài)MgS，這只能去除鐵水中3％～8％的硫。鎂的溶解度隨著壓力的增加而增大，隨鐵水溫度的上升而大幅度降低。鎂粒只有經(jīng)表面鈍化處理后才能安全地運輸、儲存和使用。采用鐵水包噴吹脫硫，由于鐵水包的幾何形狀，使脫硫反應具有更好的動力學條件和反應空間，可根據(jù)冶煉具體要求更準確地控制鐵水的硫含量。顯然，硫含量的目標值越低，在鐵水包噴吹脫硫劑的優(yōu)勢越大。單吹顆粒鎂脫硫工藝流程如圖34所示。包，噴槍端部要裝備錐形氣化室。通過調(diào)節(jié)分配器的粉料輸送速度來確定兩種粉料的比例，對鎂粉流動性無要求。由于鎂在高溫下液化、氣化和溶于鐵水，氣化時產(chǎn)生的鎂氣體對鐵水的攪拌作用強烈，頂吹時常發(fā)生噴濺。