轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝簡(jiǎn)介-預(yù)覽頁
【正文】 (1)有效 CaO含量高，不小于85%。（ 5）粒度： 550mm17鎂球或輕燒白云石要求? 作用 其主要成分為 MgO。? 粒度： 550mm18螢石作用及要求? 作用 造渣加入螢石可以加速石灰的溶解，螢石的助熔作用是在很短的時(shí)間內(nèi)能夠改善爐渣的流動(dòng)性，但過多的螢石用量，會(huì)加劇爐襯的損壞，并污染環(huán)境?？偣苎鯄哼_(dá)到 以上。 一爐鋼的吹氧時(shí)間通常為 1118min，冶煉周期為2235min左右。u吹煉過程中的供氧強(qiáng)度： 小型轉(zhuǎn)爐為 (t? 當(dāng)吹煉到所煉鋼種要求的終點(diǎn)碳范圍時(shí)，即停吹， 倒?fàn)t取樣 ，測(cè)定鋼水溫度，取樣快速分析 [C]、 [S]、 [P]的含量，當(dāng)溫度和成分符合要求時(shí)，就出鋼。裝入量過大，噴濺增加，冶煉時(shí)間延長(zhǎng)。缺點(diǎn)：前期熔池深，后期熔池淺，氧槍不易控制。交接班看槍位 。 缺點(diǎn)：增大渣量，侵蝕爐襯一般控制在 － ％。? 石灰的熔解 ： 開始吹氧時(shí)渣中主要是 SiO2， MnO， FeO,是酸性渣，加石灰后，由 2FeOSiO2 ，2CaO 31：爐渣要求爐渣要求包括以下內(nèi)容 : :堿度指渣中堿性氧化物 /酸性氧化物，一般為 ~，高 [S]、 [P]鐵水控制在 ~,石灰消耗 30~50kg/t。32吹煉過程熔池渣的變化33? 供氧制度就是氧氣流股最合理的供給熔池，創(chuàng)造良好的物理化學(xué)條件。? 槍位， 由沖擊深度決定， 1/31/2。噴頭的形狀有拉瓦爾型、直筒型和螺旋型等。軟吹：低壓、高槍位，吹入的氧在渣層中，渣中FeO升高、有利于脫磷。? 轉(zhuǎn)爐吹煉過程的溫度控制相對(duì)比較復(fù)雜， 如何通過加冷卻劑和調(diào)節(jié)槍位，使鋼水的升溫和成分變化協(xié)調(diào)起來，同時(shí)達(dá)到吹煉終點(diǎn)的要求， 是溫度控制的關(guān)鍵。 T出 =T凝 +△T+△t 1+△t 2+△t 3+△t 4+△t 5 式中： △T— 鋼液的過熱度，它與鋼種、坯型有關(guān)，低合金方坯取 2025℃ ； △t 1— 出鋼過程溫降； △t 2 — 出鋼完畢至精煉之前的溫降； △t 3 — 鋼水精煉過程溫降； △t 4 — 鋼水精煉完畢至開澆之前的溫降； △t 5 — 鋼水從鋼包至中間包溫降。? 富余熱量的利用是否合理，可以通過物料平衡和熱平衡來檢查，還可以通過物料平衡和熱平衡發(fā)現(xiàn)操作、設(shè)備和原材料等方面存在的問題。實(shí)際生產(chǎn)過程溫度的控制42120噸轉(zhuǎn)爐用礦石冷卻條件下連續(xù)測(cè)得熔池溫度的變化情況 第二批渣料和冷卻劑采取分小批連續(xù)加入時(shí)，熔池溫度波動(dòng)小，平穩(wěn)上升。? 吹煉到達(dá)終點(diǎn)的具體條件：? 鋼中碳達(dá)到所煉鋼種要求的控制范圍；? 鋼中 S、 P低于規(guī)定下限要求一定范圍；? 出鋼溫度保證能順利進(jìn)行精煉和澆鑄；? 達(dá)到鋼種要求控制的氧含量。p冶煉中高碳鋼時(shí)，將鋼液的含碳量脫至高于出鋼要求 ～ %時(shí)停吹，取樣、測(cè)溫后，按分析結(jié)果進(jìn)行適當(dāng)補(bǔ)吹的 控制方式稱為高拉補(bǔ)吹法。 吹煉平均含碳量大于 %的鋼種時(shí)，一律將鋼液的碳脫至%～ %時(shí)停吹 ,出鋼時(shí)包內(nèi)增碳至鋼種規(guī)格要求的操作方法叫做 增碳法。216。p有前途的是紅外、光譜等快速分析儀。l 看供氧時(shí)間和耗氧量 — 生產(chǎn)條件變化不大時(shí)，每爐鋼的供氧時(shí)間和耗氧量也不會(huì)有太大的出入，因此，當(dāng)吹氧時(shí)間及耗氧量與上爐接近時(shí)，本爐鋼也基本到達(dá)終點(diǎn)。紅包出鋼p出鋼前將鋼包內(nèi)襯烤至發(fā)紅達(dá) 800～ 1000℃ 。p50t以下轉(zhuǎn)爐出鋼持續(xù)時(shí)間應(yīng)為 ～ 4min； 50～ 100t轉(zhuǎn)爐應(yīng)持續(xù) 3～ 6min； 100t以上轉(zhuǎn)爐應(yīng)持續(xù) ～ 8min。 49擋渣示意圖50? 滿足脫氧的要求? 滿足鋼種的要求? 有精煉的轉(zhuǎn)爐，作為預(yù)脫氧及初步合金化。51u鋼包內(nèi)脫氧精煉爐內(nèi)合金化 — 冶煉一些優(yōu)質(zhì)鋼時(shí)，鋼液必須經(jīng)過真空精煉以控制氣體含量，此時(shí)多采用轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)包內(nèi)初步脫氧，而后在真空爐內(nèi)進(jìn)行脫氧合金化。216。216。鋼液溫度高時(shí)合金元素的收得率高（均為吸熱反應(yīng)）；216。出鋼過程中下渣多時(shí)合金元素的收得率低（ FeO多）。? 濺渣護(hù)爐在我國(guó)推廣也取得顯著的經(jīng)濟(jì)效益：爐齡普遍提高 3～ 4倍，最高爐齡已達(dá)到 30000爐以上，噸鋼爐襯耐火材料消耗降低 ～ ，補(bǔ)爐料消耗減少 ～，轉(zhuǎn)爐利用系數(shù)提高 3～ 10％。60 有效地利用高速氮?dú)馍淞鲗t渣均勻地噴濺在爐襯表面，是濺渣護(hù)爐的技術(shù)關(guān)鍵，其效果取決于：u熔池內(nèi)留渣量和渣層厚度；u熔渣的物化性質(zhì)，包括成分、熔點(diǎn)、過熱度、表面張力和粘度；u濺渣氣體的動(dòng)力學(xué)參數(shù)，包括噴吹壓力和流量，槍位及噴槍孔數(shù)和夾角等。嚴(yán)格控制渣中 FeO含量。4)頂吹噴槍工藝參數(shù)l 槍位 最大濺渣量與一定槍位對(duì)應(yīng)，槍位過高或過低都使濺渣量減少。 濺渣護(hù)爐存在的問題之一是爐底上漲、底吹噴孔堵塞，這一問題在國(guó)內(nèi)外均未得到很好解決 。3)濺后渣 巖相結(jié)構(gòu)發(fā)生明顯變化， C3F被破碎成細(xì)小顆粒，均勻彌散在鐵酸鈣結(jié)合相中，使?fàn)t渣密度增大。65 進(jìn)一步提高濺渣護(hù)爐效果的途徑： 1）采用濺渣護(hù)爐技術(shù)后，爐襯材質(zhì)的性能不應(yīng)降低； 2）進(jìn)一步控制和降低渣中（ FeO）含量； 3）合理調(diào)整渣中（ MgO）含量； 4）提高濺渣層熔化性溫度，以降低爐渣過熱度； 降低出鋼溫度，提高終點(diǎn)命中率，減少一次倒?fàn)t到出鋼的時(shí)間，合理匹配轉(zhuǎn)爐操作工序。67謝謝！68演講完畢，謝謝觀看！
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