沖壓件ppap階段尺寸質(zhì)量控制方法[1]-預(yù)覽頁
【正文】 control process is established in some press shop based on this method and has a good effect.Key words: stamping。PPAP是為了了解供應(yīng)商是否掌握了設(shè)計記錄的內(nèi)容和規(guī)范要求,過程是否有能力生產(chǎn)出顧客要求的產(chǎn)品，過程節(jié)拍是否滿足最佳經(jīng)營方式等。據(jù)統(tǒng)計研究得40%的汽車產(chǎn)品質(zhì)量問題是由尺寸偏差引起的，而作為車身生產(chǎn)首個環(huán)節(jié)的沖壓階段的尺寸質(zhì)量更是重中之重。也就是說，提高某一區(qū)域處的具體尺寸往往會影響到其它相關(guān)的尺寸。2． 沖壓件PPAP階段尺寸控制方法2．1 傳統(tǒng)PPAP方法分析沖壓車間傳統(tǒng)的PPAP要求單輪沖壓及對一定數(shù)目的樣本進(jìn)行全尺寸測量，但是隨著壓機、模具等設(shè)備的發(fā)展，在短期內(nèi)人、物、料、環(huán)等保持不變的情況下，機器可以保證短期生產(chǎn)的穩(wěn)定性，而對于目前沖壓車間的每輪生產(chǎn)能力，即12天內(nèi)沖壓300600件的產(chǎn)量下，沖壓件的輪內(nèi)質(zhì)量是可以保證的。2．2 沖壓件尺寸波動構(gòu)成對于所有的沖壓件生產(chǎn)，模具和沖壓生產(chǎn)線是影響尺寸質(zhì)量的兩個主要原因。表單件測點偏差–表示輪次間偏差均值日常生產(chǎn)均值浮動LSL模具引起均值偏差USL試制階段輪次間均值浮動零件間偏差偏差總和均值偏移圖1 沖壓件尺寸波動形式由圖1可知，沖壓件尺寸的波動主要由兩部分構(gòu)成，分別是輪內(nèi)零件間的偏差和輪次間的均值浮動。2．3 沖壓件多輪PPAP輪間尺寸波動控制方法設(shè)沖壓輪次為m，每輪沖壓件數(shù)為，每輪內(nèi)尺寸偏差均為，設(shè)每輪子樣的分布為：，其中。圖3 輪次m對統(tǒng)計能力的影響情況另因為在PPAP階段過多的輪次會對生產(chǎn)節(jié)奏和生產(chǎn)效率帶來影響，而由此帶來的益處卻沒有較大的提高，所以根據(jù)經(jīng)驗和車間的生產(chǎn)節(jié)拍要求一般選取m為3～5，即分4或5輪沖壓。將測得的輪次間均值的極差R與F進(jìn)行比較，若RF，則不能接受輪次間的均值不存在顯著差異的假設(shè)，應(yīng)該查找原因并不斷改進(jìn)以消除輪次之間的差異，否則，即輪次之間不存在顯著差異，則可以設(shè)定控制限及計算工序能力指數(shù)來進(jìn)行過程控制。但是抽樣檢查是一個通過子樣來估計母體的統(tǒng)計過程，可能會出現(xiàn)兩類錯誤的判斷和。因此輪內(nèi)檢測樣本數(shù)應(yīng)該根據(jù)不同沖壓車間的生產(chǎn)能力和質(zhì)量水平來確定，而不能對所有零件均采用統(tǒng)一的30個樣本。以上情況基本符合該車間對沖壓件質(zhì)量的要求。但是，對于某些沖壓線在PPAP階段不能達(dá)到穩(wěn)態(tài)的情況，需要對生產(chǎn)線進(jìn)行調(diào)整，使輪內(nèi)樣本總體服從正態(tài)分布，然后再決定相應(yīng)的抽檢方案來實施對測點尺寸的質(zhì)量
規(guī)章制度相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1