【正文】 術(shù)，尤其是控制圖理論)來保證全過程的預(yù)防。SPC雖能對過程的異常進行告警，但它并不能分辨出是什么異常，發(fā)生于何處，即不能進行診斷，1982年我國首創(chuàng)兩種質(zhì)量診斷理論，突破了休哈特質(zhì)量控制理論，開辟了統(tǒng)計質(zhì)量診斷的新方向。2 SPC概述 什么是SPCSPC是Statistical Process Control的簡稱，即統(tǒng)計過程控制。以客戶/服務(wù)器結(jié)構(gòu)（C/S結(jié)構(gòu)）為基礎(chǔ)模型，包括數(shù)據(jù)庫服務(wù)器、數(shù)據(jù)采集/監(jiān)控站點、SPC監(jiān)控分析站點、SPC監(jiān)控查詢站點、SPC異常報警裝置（選配）、基于B/S結(jié)構(gòu)的遠程質(zhì)量查詢站點（選配）、SPC控制圖異常回饋裝置等幾大組成部分。SPCD是Statistical Process Control and Diagnosis的簡稱，即統(tǒng)計過程控制與診斷, 它是SPC發(fā)展的第二階段。 SPC的特點 SPC是全系統(tǒng)的，全過程的，要求全員參加，人人有責(zé)。其中，“過程方法”、“基于事實的決策”原則都和SPC等管理工具的使用，有著密切的聯(lián)系。正態(tài)分布可用兩個參數(shù)即均值μ和標準差σ來決定。規(guī)定中心線用實線繪制，上下控制限用虛線繪制,。 所控制的過程必須具有重復(fù)性,即表現(xiàn)出統(tǒng)計規(guī)律性。 只有兩個取值。 根據(jù)來源的不同，質(zhì)量因素可分成設(shè)備（machine）、材料（material）、操作（man） 、工藝（method）、環(huán)境（environment），即4M1E五個方面； 從對質(zhì)量的影響大小來看，質(zhì)量因素可分成偶然因素(簡稱偶因)與異常因素(簡稱異因)兩類。 經(jīng)驗與理論分析表明，當生產(chǎn)過程中只存在偶波時，產(chǎn)品質(zhì)量將形成典型分布，如果除了偶波還有異波，產(chǎn)品質(zhì)量的分布必將偏離原來的典型分布。例如，可以在這種趨勢造成不合格品之前就采取措施加以消除，起到預(yù)防的作用。 3. 穩(wěn)態(tài)是生產(chǎn)過程追求的目標，在穩(wěn)態(tài)下生產(chǎn)，對質(zhì)量有完全的把握，質(zhì)量特性值有 %落在上下控制界限內(nèi)；在穩(wěn)態(tài)下生產(chǎn)，不合格品最少，因而生產(chǎn)也是最經(jīng)濟的。在生產(chǎn)正常的情況下,純粹出于偶然而點子出界的概率雖然很小,但不是絕對不可能發(fā)生。如果抽到這樣的產(chǎn)品進行檢測并在控制圖中描點,這時根據(jù)點子未出界判斷生產(chǎn)正常就犯了漏發(fā)警報錯誤,發(fā)生這種錯誤的概率通常記以β,。因此, 只能根據(jù)這兩類錯誤造成的總損失最小來確定上下控制界限。利用規(guī)格界限顯示產(chǎn)品質(zhì)量合格或不合格的圖是顯示圖,現(xiàn)場可以應(yīng)用顯示圖,但不能作為控制圖來使用。為了增加使用者的信心,休哈特將α取得特別小,‰～3‰。但既然α很小,第Ⅱ類錯誤的概率β就大,只根據(jù)一個點子在界內(nèi)遠不能判斷生產(chǎn)過程處于穩(wěn)態(tài)。 判穩(wěn)準則：在點子隨機排列的情況下,符合下列各點之一就認為過程處于穩(wěn)態(tài)： 1. 連續(xù)25個點子都在控制界限內(nèi)。 1. 點子在控制界限外或恰在控制界限上。模式1： 點子屢屢接近控制界限。 若點子接近一側(cè)的控制界限,表明過程的均值有變化。鏈長不少于7時判斷點子排列非隨機,存在異常因素，出現(xiàn)鏈表示過程均值向鏈這一側(cè)偏移，國外也有取9點鏈作為判異準則的。4）、連續(xù)20個點中,至少有16點在中心線一側(cè)。如果把方差大的數(shù)據(jù)與方差小的數(shù)據(jù)混在一起而未分層,則數(shù)據(jù)總的方差將更大,于是控制圖控制界限的間隔距離也將較大,這時方差小的數(shù)據(jù)描點就可能出現(xiàn)模式5。 點子呈周期性變化 休哈特控制圖 根據(jù)質(zhì)量參數(shù)的數(shù)據(jù)類型，控制圖分計量型控制圖和計數(shù)型控制圖；根據(jù)用途的不同，控制圖分分析用控制圖和管理用控制圖。若不滿足，調(diào)整工序能力，使其滿足。計件值控制圖與計點值控制圖統(tǒng)稱計數(shù)型控制圖。對于計量型數(shù)據(jù)而言,這是最常用最基本的控制圖。極差計算簡便,故R圖得到廣泛應(yīng)用,但當樣本大小n10或n12,這時用極差估計總體標準差的效率降低,要用S圖來代替R圖。中位數(shù)的計算比均值簡單,多用于現(xiàn)場需要把測定數(shù)據(jù)直接記入控制圖進行控制的場合,為了簡便,規(guī)定用奇數(shù)個數(shù)據(jù)。 5. P控制圖。6. Pn控制圖。 7. C控制圖。當樣品的大小變化時，應(yīng)將一定單位中出現(xiàn)的缺陷數(shù)換算為平均單位缺陷數(shù)后用U控制圖。 工序能力指數(shù)及樣本分布圖 工序能力是指工序的加工質(zhì)量滿足技術(shù)標準的能力。Cp值越大，表明加工精度越高，但相應(yīng)的加工成本也越高，所以對于Cp值的選擇應(yīng)根據(jù)技術(shù)要求與經(jīng)濟性綜合考慮來決定。通過對該圖的觀察分析，可以判定樣本質(zhì)量數(shù)據(jù)分布是否符合正態(tài)分布，工序能力的高低，預(yù)測產(chǎn)品的不合格品率。當所確定的控制對象即質(zhì)量指標能夠定量時,用計量型控制圖；當所確定的控制對象只有定性的描述而不能夠定量時,用計數(shù)型控制圖；所控制的過程必須具有重復(fù)性,即具有統(tǒng)計規(guī)律，只有一次性或少數(shù)幾次的過程難于應(yīng)用控制圖進行控制。 3. 怎樣選擇控制圖?先根據(jù)所控制質(zhì)量指標的數(shù)據(jù)性質(zhì)來進行確定,如數(shù)據(jù)為連續(xù)值的應(yīng)選擇XbarR、XbarS、Xmed R或XRs圖。4. 如何分析控制圖? 在做分析用控制圖時，首先應(yīng)該判斷過程是否穩(wěn)定。此時，用穩(wěn)定狀態(tài)時的數(shù)據(jù)計算上下控制線，作為預(yù)控的管理用控制圖的控制界限。 5. 對于過程而言,控制圖起著告警鈴的作用,控制圖點子出界就好比告警鈴響,告訴現(xiàn)在是應(yīng)該進行查找原因、采取措施、防止再犯的時刻了。由于控制圖是科學(xué)管理生產(chǎn)過程的重要依據(jù)，經(jīng)過相當時間的使用后應(yīng)重新抽取數(shù)據(jù),進行計算,加以檢驗。有了長期保存的記錄,便能對該過程的質(zhì)量水平有清楚的了解,對于今后產(chǎn)品設(shè)計和規(guī)格制定方面是十分有用的。它用于控制對象為長度、重量、強度、純度、時間和生產(chǎn)量等計量值的場合。 中位數(shù)極差圖——用中位數(shù)圖(Xmed圖)代替均值圖(Xbar圖)。 單值移動極差圖 ——用于對每一個產(chǎn)品都進行檢驗,采用自動化檢查和測量；取樣費時、昂貴以及化工過程,樣品均勻,多抽樣也無太大意義的場合。 預(yù)控圖 ——它根據(jù)用戶給定的控制百分率來確定控制線的一種控制圖，該控制圖分別以紅，黃，綠三種顏色區(qū)域表示過程失控，警戒和受控狀態(tài)。 不合格品數(shù)圖（Pn圖）——屬于計數(shù)類控制圖，不合格品數(shù)圖是由每一組數(shù)據(jù)不合格品數(shù)組成的連線圖。 單位不合格數(shù)圖（U圖）——屬于計數(shù)類控制圖，不合格數(shù)圖是由每一組數(shù)據(jù)平均不合格數(shù)組成的連線圖。直方圖的數(shù)據(jù)取決于前一圖的數(shù)據(jù)。 個體直方圖——是由每一區(qū)間的頻數(shù)組成的柱狀圖。 原因排列圖——將各類異常原因出現(xiàn)的次數(shù)從高到低排列的柱狀圖。計量和計數(shù)類參數(shù)均可做措施排列圖。只有缺陷類型的計數(shù)參數(shù)可做DPTO圖。缺陷類型可以在系統(tǒng)管理中進行定義。顏色設(shè)定操作流程：下拉顏色組合框——〉選擇要改變顏色的對象——〉單擊顏色顯示區(qū)右邊的按鈕——〉在顏色對框中選定顏色——〉單擊設(shè)定按鈕，即可生效。當選擇控制線范圍可見時，則數(shù)據(jù)顯示的上下范圍分別為UCL和LCL。當圖形為直方圖時，可設(shè)定直方圖的分組數(shù)。當數(shù)據(jù)出現(xiàn)異常且該點為失控點時，單擊該點可以察看異常信息，關(guān)聯(lián)點以異常色標注。 （1）關(guān)于控制線設(shè)定控制線的設(shè)定影響到了判異。另外可在現(xiàn)場監(jiān)控中指定控制線。對于均值標準差圖、均值極差圖、中位數(shù)極差圖、單值移動極差圖需要指定參數(shù)的期望值(181。下方也同樣。選擇剔除當前點后，該點將不會參與作圖、判異和計算。過程能力指數(shù)表示過程能力滿足產(chǎn)品質(zhì)量標準(產(chǎn)品規(guī)格)的程度。 過程能力變動分析——對不同時間段上的過程能力指數(shù)進行比較，發(fā)現(xiàn)過程能力指數(shù)隨時間的變化趨勢,綜合反映過程能力的變動趨勢及其過程的改善情況，評估企業(yè)改進的效果，使過程能力不斷得到改善。通過產(chǎn)品的直通率分析，用戶可以了解每個特性參數(shù)的良品率和該產(chǎn)品總的直通率。 正態(tài)概率紙 采用正態(tài)概率紙可以直觀地判斷一組數(shù)據(jù)是否服從正態(tài)分布。DPMO分析表不僅提供與DPMO相關(guān)的統(tǒng)計數(shù)據(jù)，而且提供影響DPMO的缺陷類別圖以及 各類卻顯得明細圖，深入分析影響DPMO的原因，以便有的放矢的解決缺陷問題，改善過程的DPMO.