【正文】 也可減低應力的產生。嚴重時，對制品強度產生影響。3）盡量減少脫模劑的使用。因此，一般應在比樹脂熱變形溫度低10～15℃的條件下烘干。 白化 白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在 ABS 樹脂制品的推出部分。分型面的選擇對模具設計方式影響最大,分型面設計是否合理對塑件質量和模具復雜程度具有很大的影響。3）盡量避免側向抽芯。7）盡可能滿足塑件的使用要求。綜上所述，由于該塑件曲面不多,分型面在一個平面上,為了順利脫模,采用如下模具結構（圖 所示） ，加工成本經濟，塑件成型精度可靠。根據這些參數(shù)選擇一臺和模具相匹配的注射機。 式中 A 1——單個塑件在分型面上的投影面積，取 9915mm2； A2——澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積，取 150mm2； P——塑料熔體對型腔的成型壓力，其大小一般是注射壓力的 80%，取 56 MPa； Fp——注塑機的額定鎖模力，取 2540X103 N。式中 P——型腔壓力，一般取注射機注射壓力的 80%，取 24 MPa；其他符號的意義與取值同前。 模具澆注系統(tǒng)設計和澆口的設計 澆注系統(tǒng)是引導凝料熔體從注射機噴嘴到模具型腔的進料通道，具有傳質、傳壓和傳熱的功能。 （3）球面的配合高度 h=3mm5mm ，取 h=3mm。 （6）澆口套總長 L 0=L+h=94+3=97mm。 圖 定位圈 1內六角螺紋；2定位圈；3定模座板；4澆口套；5定模板 圖 定位圈與澆口套的固定形式 澆口和流道的設計優(yōu)化該模具選擇側澆口點進膠形式充填模具。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、流料的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。ABS 的成型收縮率為 %%所以平均收縮率取 s=%。塑件尺寸 134 + ，94 + ，27 + ， +型芯徑向尺寸公式 (l m) δz =[(1+ )HS+] δz 0? 0?(lm1) δz =[(1+ )134+] ? 0?(lm2) δz =[(1+ )94+] 型芯深度尺寸公式 (h m) δz =[(1+ )hS+] δz0? 0?(hm1) δz =[(1+ )27+] ? 0?(hm2) δz =[(1+ )+] 2）型腔（見圖 ） 圖 動模型腔塑件的尺寸公差源自《塑料成型工藝與模具設計》的塑件公差數(shù)值表 。 1）定模座板（400mm x 400mm x 30mm） 定模座板是模具與注射機連接固定的板，材料為 45 鋼。 應有一定的厚度，并有足夠強度，材料為 45 鋼，調質到 5055HRC。應有一定的厚度，并有足夠的強度，一般選用 45 鋼，調質到 5055HRC。 6）推件板（350mm x 400mm x 35mm） 用于推出制件和模具復位。材料為 45 鋼，用 M6 的內六角圓柱螺釘與推桿固定板固定。該套模具采用 Q235A 制造。 導向機構的總體設計1）導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部分，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的精度，防止壓入導柱和導套后變形。5）動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。4）導柱的直徑應根據模具尺寸來確定，應保證有足夠的抗彎強度。多采用低碳鋼經滲碳淬火處理或碳素工具鋼 T8A 、 T10A 經淬火處理，硬度為 50HRC 圖 導柱 導套設計導套與安裝在另外一半模上的導柱相配合，用以確定動、定模的相對位置，以保證模具運動導向精度的圓套形零件。3）導套孔的的滑動部分按 H7/f7 的間隙配合，表面粗糙度為 。 脫模推出機構的設計原則塑件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質量的好壞將最后決定塑件的質量，因此，塑件的推出是不可忽視的，應遵循以下原則。4）良好的塑件外觀。 圖 模具推出機構 圖 推桿2）推桿應設置在脫模阻力大的地方。6）通常推桿裝入模具后，其端面應與型腔地面平齊或高出型腔底面。除此以外，塑料熔體會產生微量的分解氣體，這些氣體必須及時排除，否則被壓縮的空氣產生高溫會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產生氣泡，甚至充模不滿。 冷卻介質冷卻介質有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水比較多，因為冷卻水熱容量大、傳熱系數(shù)大，成本低。同時影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。（4） 隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑件的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應力開裂性與塑料的內應力直接相關，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。這樣做同時可實現(xiàn)盡量降低入水與出水的溫度差的原則。（4）冷卻水道應沿著塑料收縮的方向設置。 第四章 模具裝配 塑料模具裝配的技術要求塑料模具種類較多，結構差異很大，裝配的具體內容與要求也不同。1）模具裝配后各分型面應貼合嚴密,主要分型面的間隙應小于 。3）成型零件的形狀與尺寸精度及表面粗糙度應符合設計圖樣要求，表面不得有碰傷、劃痕、裂紋、銹蝕等缺陷；拋光方向應與脫模方向一致，成形表面的文字、圖案與脫模方向一致；活動成形零件或鑲件應定位可靠。6）側向分型與抽芯機構應運動靈活、平穩(wěn)；斜導柱不應承受側向力；滑塊鎖挈應固定可靠，工作時不得產生變形。3）安裝側抽芯機構和推出機構等。 裝配模架 1）采用導向零件裝配方法，將導套 17 壓入定模板 13，導柱 16 壓入固定板 9 2）合模檢查導柱、導套配合間隙，保證滑動平穩(wěn) 3）將動定模的基準面磨平，保證兩面平行 裝配定模部分 1）將澆口套 21 裝入定模板 13 2）將定模板 13 與定模座板 15 裝配在一起，擰緊螺釘 3）在裝配好的定模座板 15 上裝配定位圈 23，擰緊螺釘 裝配動模部分 1）將動模型芯 10 壓入固定板 9 2）將固定板 9 與推件板 11 裝配 3）將固定板 9 與墊板 推出機構裝配 4）將推件板 1型芯 固定板 墊板 推出機構與支撐塊 動模座板 1 裝配在一起，擰緊螺釘 裝配推出機構 1）在推板固定板 5 上裝配推桿 202）將裝配好的推板固定板 5 與推板 3 裝配，擰緊螺釘 裝配冷卻水道接口及附件 1）裝配冷卻水道接口及其他附件2）在裝配附加的同時進行模具開合模檢驗，對不合適部位進行修研與調整 試模與調試 1）模具裝配好后進行試模檢驗 2）試模合格后，對模具成型表面進行精細拋光，以達到制品的表面要求第五章 模具工作過程模具裝配試模完畢之后,模具進入正式工作狀態(tài),其基本工作過程如下.1）對塑料 ABS 進行烘干,并裝入料斗.2）清理模具型芯、型腔，并噴上脫模劑，進行適當?shù)念A熱。 6）脫模，取出制件。獨立思考，綜合運用所掌握理論知識的能力得到很大的提高，學會了從生產實際出發(fā)，針對實際課題解決實際問題，掌握了綜合使用各種設計手冊、圖冊、資料的方法，提高了電腦繪圖水平，也是為我們即將參加工作所做的必要準備，打下基礎，更是我們四年機械設計制造及其自動化專業(yè)知識的一次綜合。 致 謝 回想大學的學習生活，在這里我獲得了知識，學會了學習，也懂得了如何利用學到的知識去為社會做貢獻,而這些都是我辛勤的老師教予我的。從他的身上，我學習到的不僅僅是專業(yè)知識，更重要的是他淵博的學術知識、嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度、認真負責的工作態(tài)度和待人以誠的寬廣胸懷，使我受益匪淺，必將對我以后的學習和工作產生巨大的影響，在此向他致以誠摯的謝意！其次要感謝同學們給我?guī)椭椭С?在設計中遇到的困難,他們會熱心的給我排憂解難。附錄二 畢業(yè)設計刻錄