【正文】 鋅精礦1鋅精礦2低鐵氧化鋅次氧化鋅原理（略）4 、 試驗(yàn)工藝流程 鋅精礦 沸騰爐 煙氣 制酸 廢電解液 鋅焙燒砂、軟錳礦 中性浸出 沉淀濃密 中上清液 廢電解液 硫化鋅精礦 中浸濃密底流 熱酸還原浸出 浸出渣 還原浸出液 低鐵氧化鋅 浮選 低鐵氧化鋅 預(yù)中和 硫精礦 尾礦 中和沉銦 預(yù)中和底流 煙化爐 富銦渣 鋅鐵溶液 工業(yè)氧氣 （小型浸出試驗(yàn)） 水淬渣 氧化鋅塵 赤鐵礦法沉鐵 沉鐵后硫酸鋅溶液 赤鐵礦渣 洗滌除水溶性鹽 干燥 煅燒轉(zhuǎn)型 鐵精礦 鐵紅產(chǎn)品 圖41 “熱酸還原浸出—赤鐵礦法”鋅浸出工藝流程試驗(yàn)設(shè)備 浸出設(shè)備試驗(yàn)浸出過程所使用的攪拌槽、溶液貯運(yùn)設(shè)備為非標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備攪拌槽使用不銹鋼板焊制，攪拌槽內(nèi)配置不銹鋼盤管，用以間接加熱礦漿。（2）反應(yīng)釜內(nèi)反應(yīng)介質(zhì)的控制，通過溫度控制儀、電動(dòng)三通分流調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)給入反應(yīng)釜夾套的高溫導(dǎo)熱油流量大小，實(shí)現(xiàn)對(duì)反應(yīng)釜反應(yīng)介質(zhì)的控制。附試驗(yàn)主要設(shè)備表于表41。中和沉銦的技術(shù)條件：溫度：85℃ 終點(diǎn)PH＝ 時(shí)間： 高溫赤鐵礦除鐵考察高壓反應(yīng)釜磁鐵礦沉鐵的生產(chǎn)能力。反應(yīng)結(jié)束，用壓濾機(jī)過濾礦漿。待沉清后，抽去預(yù)中和上清液到專用貯槽，底流返回浸出槽與中性浸出底流一起混合，留待熱酸還原浸出。 赤鐵礦法沉鐵啟動(dòng)隔膜計(jì)量泵，向反應(yīng)釜內(nèi)加入沉銦后液至釜內(nèi)預(yù)定的液位，停止隔膜計(jì)量泵；啟動(dòng)反應(yīng)釜攪拌機(jī)，啟動(dòng)導(dǎo)熱油加熱系統(tǒng)，啟動(dòng)導(dǎo)熱油循環(huán)泵，加熱反應(yīng)釜內(nèi)溶液，當(dāng)釜內(nèi)溶液溫度達(dá)到175℃后，向反應(yīng)釜連續(xù)壓加氧氣，～，反應(yīng)達(dá)到3小時(shí)，從排料口排出少量礦漿，取溶液樣分析Fe2+和Fe3+含量，當(dāng)溶液含F(xiàn)e2+≤，F(xiàn)e3+≤。 工序質(zhì)量指標(biāo) 中上清液質(zhì)量 中上清液質(zhì)量見表811，從表811可見，經(jīng)過約40批次的數(shù)據(jù)試驗(yàn)，～，～17mg/L。表811 中上清液質(zhì)量表批次中上清液金屬含量（g/L）ZnFeAsSb363738　3940　414243　44　4546　47495051525455565758596062636465666869　70717273798081平均值表812 中上清液產(chǎn)出率，%批次中上清液產(chǎn)出率，%批次中上清液產(chǎn)出率，%13743873984094110421143124413451446155218551956205721592260236124622563266427652866306831753276337734807835平均36　　 熱酸還原浸出 鋅、銦浸出率鋅在中性浸出和熱酸還原浸出兩段的總浸出率見表813。 鐵在熱酸還原浸出過程的浸出率鐵在熱酸還原浸出過程的浸出率見表815。 熱酸還原渣產(chǎn)出率和渣的化學(xué)成分熱酸還原渣產(chǎn)出率和渣的化學(xué)成分見表817表817的熱酸還原渣產(chǎn)出率是以熱酸還原渣產(chǎn)出占投入的鋅焙砂和鋅煙塵、硫化鋅精礦的總量的百分?jǐn)?shù)，實(shí)際的投入的物料還有預(yù)中和底流，由于難以對(duì)此進(jìn)行計(jì)量，因此無法計(jì)算預(yù)中和底流的投入，計(jì)算出的渣產(chǎn)出率含偏高些。 預(yù)中和～。（2） 用除鐵后液稀釋熱酸還原浸出液，預(yù)中和前液和預(yù)中和后液的銦濃度都大幅度降低，不利于下一個(gè)工序的沉銦作業(yè)對(duì)銦渣的富集。表819 中和沉銦的投入產(chǎn)出和沉銦指標(biāo)周期投入加入氧化鋅塵，kg產(chǎn)出液計(jì)沉銦率%預(yù)中和后液，M3預(yù)中和后液成分g/L沉銦后液，M3沉銦后液成分g/L沉銦渣，kg沉銦渣成分%ZnFe2+Fe3+InZn Fe2+Fe3+InZnInFe43230 5104 19 746 缺 928 1145 128 1345 141735 1650 18 28 19 29103 2248 2334 2440 2526 3239 3535 3833 3940 4025 4125 4325 40 4515 4624 4729 4925 5124 5325 5433 5753 5830 5930 6033 6150 6228 6330 6545 6657 6750 686440 合計(jì)13621961平均從表819可以看出：（1）中和沉銦消耗的高品位氧化鋅煙塵量比較大，平均每立方米溶液消耗約20公斤。（4）沉銦后液含In可以降低到10mg/L以下。當(dāng)沉銦后液含鐵濃度高于18g/L時(shí)，除鐵后液的Fe3+。根據(jù)熱酸還原浸出液含F(xiàn)e普遍達(dá)到25～30g/L，在5月底后開展的試驗(yàn)，采取了在預(yù)中和作業(yè)前，利用除鐵后液稀釋熱酸還原浸出液的Fe濃度降低到≤18g/L，同時(shí)，除鐵后液所帶的硫酸可以在預(yù)中和時(shí)消耗完。 通過對(duì)生成的赤鐵礦渣的物理特性分析的、對(duì)赤鐵礦渣結(jié)拱的分析，對(duì)設(shè)備故障，認(rèn)為正是由于上層葉槳為左旋，攪拌軸向右旋轉(zhuǎn)，礦漿右旋下上揚(yáng)，導(dǎo)致了上述設(shè)備事故頻繁和赤鐵礦渣結(jié)拱的原因，9月，對(duì)四個(gè)攪拌軸承的上層葉槳改為右旋，與下層葉槳旋轉(zhuǎn)方向一致，攪拌時(shí)，礦漿右旋下壓。基本能滿足氧化能力的要求。此液位，扣除攪拌液面旋渦的體積，估計(jì)釜內(nèi)實(shí)際有效容積為450L，按照140～150L/h的進(jìn)液速度，礦漿在釜內(nèi)的停留時(shí)間滿足3 小時(shí)的要求。表822 反應(yīng)釜的直接電耗班次時(shí)間（小時(shí)）進(jìn)料量（m3）電度表讀數(shù)878108777898987888689861619合計(jì)103104總耗電量，kWh4160每m3溶液消耗能，kJ/m3折合標(biāo)準(zhǔn)煤，公斤/m3 工藝流程改進(jìn)問題討論 適應(yīng)赤鐵礦法沉鐵對(duì)反應(yīng)釜進(jìn)料溶液Fe濃度上限限制的需求由于存在赤鐵礦法沉鐵對(duì)反應(yīng)釜進(jìn)料溶液Fe濃度上限限制，需要對(duì)熱酸還原浸出液的高Fe濃度進(jìn)行稀釋，為此，從5月開始，工藝流程改為如圖831的工藝流程圖。幅度大，不利于中和沉銦時(shí)銦在渣中的富集，渣的含銦品位下降。建議改進(jìn)后的工藝流程如圖832。 隔膜計(jì)量泵的堵塞問題隔膜計(jì)量泵的柱塞泵腔出現(xiàn)兩種情況的堵塞現(xiàn)象：（1） 在氣溫比較低情況，由于溶液含硫酸鹽濃度高，在停機(jī)時(shí)間長(zhǎng)時(shí)，出現(xiàn)的結(jié)晶物析出在柱塞泵腔，引起堵塞，再開機(jī)時(shí)泵不能工作，解決辦法是在隔膜計(jì)量泵的進(jìn)、出口加裝閥門和旁路清洗管道。（2）本工藝流程在解決現(xiàn)生產(chǎn)工藝流程存在的環(huán)保問題比較顯著，沒有低濃度二氧化硫煙氣排放，所產(chǎn)出的熱酸浸出渣，經(jīng)過某設(shè)計(jì)研究浮選試驗(yàn)結(jié)果證明，浮選精礦適合直接返回沸騰爐焙燒， 沒有新的污水產(chǎn)出（3）本工藝與現(xiàn)有生產(chǎn)工藝相比，節(jié)能