【正文】 反饋 培訓教師 培訓教師 培訓教師 培訓教師 嘗試工作 檢查標準 鼓勵 指導 自己實踐 4) 跟蹤 解釋各步驟 ?關(guān)鍵點 ?理由 1) 準備班組成員 多能工 崗位定期輪換 指以若干年為周期的工作場所（主要指班、工段或部門）的變動，工作內(nèi)容、所屬關(guān)系、人事關(guān)系都發(fā)生變化。 ?獨立意識強，自成一派，合作性差 現(xiàn)代員工管理對策 激勵比約束更有效，結(jié)果導向，留出其自主發(fā)揮能動性的空間。 溝通方式由命令式轉(zhuǎn)為商量式。 如何實現(xiàn)個人價值 — 自我管理 遇事不慌 忙而不盲 知止而后有定，定而后能靜，靜而后能安，安而后能慮，慮而后能得。 尋找優(yōu)質(zhì)的職業(yè)導師 這樣的導師可能是上司、公司老總（高管）、可能是人力資源經(jīng)理 , 虛心聆聽 ,就可以掌握一定的規(guī)律 ,讓自己的職業(yè)之路走得順暢 知識提升投入 ? 知識提升投入包括閱讀與自我充電投入。 ? 只有大家相處的如兄弟姐妹一樣，才能充分的調(diào)動利用。 3. 學會拒絕 . 4. 輕輕松松，注重適時適當?shù)男菹ⅰ? 在短兵相接的殺戮戰(zhàn)場，你非做決定不可，根本沒有時間想太多， “ 如果你停在原地什么都不做，只會更容易讓敵人發(fā)現(xiàn)你；一旦開始行動， 就改變了游戲規(guī)則， ” 美國海軍上將彼得 ?佩斯（ PeterPace）說。 ? 直接 說 明： 說 明原因，如 時間 不允 許 ， 環(huán) 境的限制 … 同事不答 應 … ? 婉 轉(zhuǎn) 拒 絕 ：先安 撫 ，多 協(xié)調(diào) ，再改 變 。 事非宜 勿輕諾 茍輕諾 進退錯 美國汽車公司總裁莫端要求秘書給他的呈遞文件放在各種顏色不同的公文夾中。 班組長基本管理技術(shù) 每日核心工作 班組長每天的常規(guī)工作 ? 生產(chǎn)的準備工作 ? 工作開始后的工作 ? 下班前要確認 時間 內(nèi)容 上班 至 10： 00 提早 10分鐘上班 晨會 機械設(shè)備、治工具的作業(yè)動作狀況的檢查，結(jié)果確認 測定機器等精度確認 現(xiàn)場巡視 10： 00~ 12： 00 給上司報告生產(chǎn)狀況等 后勤事務的處理 把握某段時間的生產(chǎn)實績 出席聯(lián)絡會 對于指示事項的實施狀況檢查 1作業(yè) 1 品質(zhì)和異常的情報收集和反饋 1跟組員問候 1設(shè)備關(guān)閉的確認 13： 00 1參加午休的活動 1上午生產(chǎn)實績的把握以及機械、設(shè)備治工具不符合點維修狀況的檢查。 生產(chǎn)過程管理 a、抽檢材料、零件，記錄重要材料的 LOT（批號） 投入時間。 確認 是班組長 最基本 的工作 （ 1）工程品質(zhì)的確認 ◎ 不斷地巡查 ◎ 有問題意識 ◎ 仔細地觀察 ◎ 耐心地指導 ◎ 迅速地判斷 （ 2）對人、機、料、法、環(huán) 持續(xù) 確認 問題！ 現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實 原理、原則！ a、 瓶頸（ NECK）工位 ： 決定流水線的標準產(chǎn)量。（新員工應有明確的標識）。計算衡量生產(chǎn)效率的指標綜合效率 B、品質(zhì)日報 參看示例 C、材料損耗日報 參看示例 真實、準確最重要！ 月份 1月 2月 3月 4月 5月 6月 平均POL 作業(yè)數(shù) 1736158 1703946 2206965 1431603 1843898 1359573 10282143不良數(shù) 4597 5444 6068 3166 3392 2568 25235PNL ET漏檢率 2648 3195 2749 2212 1840 1889 2454MOD ET檢查數(shù) 1487234 1553597 2050387 1258527 1698099 1263279 9311123不良數(shù) 3784 4737 6231 2385 4016 2865 24018COG ET漏檢率 2544 3049 3039 1895 2365 2268 2579特性漏檢（1~6月）推移圖05001000150020222500300035001月 2月 3月 4月 5月 6月 平均PNL ET漏檢率COG ET漏檢率推移圖管理 班組長基本管理技術(shù) 現(xiàn)場 設(shè)備管理 設(shè)備的分類及管理 1）機器、成套設(shè)備 —— 如：自動化生產(chǎn) 線、磨床、沖床、化學反應罐等。 5）各種設(shè)備零部件、備品備件等。 班組長基本管理技術(shù) —— 設(shè)備管理 設(shè)備維護三級保養(yǎng) ? 工作前應檢查 ① 將塵埃、污物擦拭干凈，滑動部 分應清潔潤滑； ② 不必要的物品不放置在設(shè)備的傳 動部位或管線上； ③ 潤滑系統(tǒng)是否足夠； ④ 各部位螺絲是否松動； ⑤ 空轉(zhuǎn)試車正常與否，傳動部分有 無異狀或異聲。 ? 設(shè)備的整修，性能校正與改善 ? 做定期保養(yǎng)日程，定期保養(yǎng)實施精度校正 ? 協(xié)助二級保養(yǎng)人員處理他無法處理的問題 ? 委托外部專家修理、保養(yǎng) 設(shè)備維護三級保養(yǎng) 設(shè)備出現(xiàn)故障后的流程 允許修否？ 能修否？ 是 否 排除故障 發(fā)現(xiàn)故障 填寫故障請修單 批準轉(zhuǎn)交故 障請修單 批準轉(zhuǎn)交故 障請修單 安排維修工 安排維修工 檢查設(shè)備 能否修？ 操作工 操作工 操作工 維修工 班長 維修工 維修班長 維修領(lǐng)班 生產(chǎn)領(lǐng)班 與設(shè)備有關(guān)的損失 可使用性損失 1. 設(shè)備故障停機 2. 調(diào)試和調(diào)節(jié) 運行損失 3. 怠工和小故障 4. 速度減慢 質(zhì)量損失 5. 生產(chǎn)中有次品 6. 啟動階段和產(chǎn)量減少 生產(chǎn)中的設(shè)備能力損失判定流程 YES NO 設(shè)備計劃運行嗎？ NO NO 設(shè)備有能力運轉(zhuǎn)嗎？ NO 設(shè)備在運行嗎？ IN GOOD PRODUCTION 計劃停機時間 換型時間 故障維修時間 其他損失（待料小故障） YES YES 設(shè)備設(shè)置好了嗎？ YES NO 質(zhì)量損失 YES NO 設(shè)備在全速運行嗎？ 速度損失 YES 設(shè)備在生產(chǎn)合格產(chǎn)品嗎？ 損失種類 定義 數(shù)據(jù) 設(shè)備故障停機損 失 由于設(shè)備、模具、夾具等突發(fā)故障與性能劣化故 障，造成設(shè)備停機損失 故障停止次數(shù) ? 故障停止時間 由于故障停止的等待人數(shù) 故障恢復時間與修理人數(shù) 調(diào)試和調(diào)節(jié)損失 從現(xiàn)產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束開始到生產(chǎn)下一產(chǎn)品良品為止的切換 ? 調(diào)整時間以及由于更換刀具、芯片等易損件需要設(shè)備停止后更換 ? 調(diào)整，直至再啟動時的時間 與工數(shù)損失 切換次數(shù)、切換調(diào)整時間等待人數(shù)刀具更換次數(shù)、交換時間 更換需要工數(shù) 空轉(zhuǎn)和小故障損 失 設(shè)備短暫停止（＜ 5分鐘），不需修理 ? 調(diào)整，但可 能需取下工件，或需要重新設(shè)置才可運轉(zhuǎn) 稍停次數(shù) 平均稍停間隔 速度減慢損失 實際加工速度沒有達到設(shè)計速度造成的效率損失 各品種的理論生產(chǎn)節(jié)拍 加工數(shù)量，稼動時間 生產(chǎn)中有不良 品，維修損失 產(chǎn)生不良與返修的設(shè)備停止時間、返修人員工數(shù)以 及報廢品金額損失 不良數(shù)，加工數(shù)，報廢數(shù) 返修時間 ? 工數(shù) 啟動階段和產(chǎn)量 減少損失 設(shè)備啟動熱機時的非加工時間與等待工數(shù)，也包括 作業(yè)后的處理時間；設(shè)備啟動、調(diào)試階段發(fā)生的不 良品損失 開始 ? 結(jié)束的無負荷運轉(zhuǎn)時間 及停止時間與等待工數(shù)（人 ? 分），不良品數(shù) 與設(shè)備有關(guān)的損失定義 零設(shè)備故障 指定故障速率 實際損 失速率 啟動和設(shè)計 過失的故障 偶然和隨 機的故障 磨損故 障階段 通過有效維護降低故障 種類 啟動 故障 偶發(fā)故障 磨損故障 原因 設(shè)計和制造過失 操作過失 磨損 在接受和啟動 階段的試運行 適當操作 對策 維護預防 預防和可維護 的改進 設(shè)備故障分析 何時發(fā)生設(shè)備故障？ 劣化 TPM 綜合設(shè)備效率的損失 A 對策 了 B 不能對 策 C 沒對 策 不知道 發(fā)生 不良設(shè)計、維修和設(shè)備管理 輕微異常 不在意 或 忽視 慢性損失 知道 發(fā)生 突發(fā)故障損失 設(shè)備故障分析 設(shè)備為何會出故障？ 『 微 缺 陷 』 的 思 考 方 法 微 缺 陷 無視 . 放置 成 長 集 積 相 乘 作 用 = 程度上似有非有 ,引起的結(jié)果影響極小的微小的缺陷 = HEINRIH 法則 = ① 誘發(fā)其他原因 ② 與其他原因復合 ③ 與其他原因產(chǎn)生連鎖反應 慢性浪費 1 2 9 3 0 0 微缺陷 故 障 零 化 的 原 則 ☆ 把 潛 在 的 缺 點 顯 露 出 來 ，可 以 防患于未然 ! ! 潛在缺陷 “故障”是冰山的一角 污垢 ,污染 ,原料附著 磨損 ,震動 ,松弛 ,裸露 腐蝕 ,變形 ,痕跡 ,滑傷 發(fā)熱 ,波動 ,異常音等 故障 如何發(fā)現(xiàn)設(shè)備微缺陷 極限值 慢性損失 突發(fā)損失 損失率 故障修理 設(shè)備維護 易發(fā)現(xiàn)，易找到原因 → 恢復性改善 比原有功能低 → 革新性改善 保持理想狀態(tài)（當和理想狀態(tài)比較時，慢速損失就顯見了） 實現(xiàn)零故障的對策 ? 清掃、加油、堅固是防止劣化的三要素，也是設(shè)備運行的基本條件。 ? 技能包括操作人員和保養(yǎng)人員的檢查技能、操作技能和維修技能等。 故障出現(xiàn)后，使用的急修理的不急， 最后是誰都不急。 TPM是日本現(xiàn)代設(shè)備管理維修制度，它是以達到最高的設(shè)備綜合效率為目標，確立以設(shè)備一生為對象的生產(chǎn)維修全系統(tǒng)，涉及設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門，從最高領(lǐng)導到第一線工人全員參加，依靠開展小組自主活動來推行的生產(chǎn)維修 . T— 全員、全系統(tǒng)、全效率 PM— 生產(chǎn)維修（包括事后維修、預防維修、改善維修、維修預防） 運轉(zhuǎn)和保全是推車的兩個輪子 全面設(shè)備維護 — TPM TPM 是文化 “我操作，你維修” “我維修，你設(shè)計” “我設(shè)計，你操作” “我們對我們的設(shè)備， 我們的工廠，和我們 的未來都負有責任” 日常點檢 ? 操作者每天班前用聽、看、摸等方法，按點檢標準對設(shè)備進行檢查。 計劃修理 ? 根據(jù)日常點檢的結(jié)果，提出維修報告，編制計劃，定期進行修理。 TPM的主要內(nèi)容有 全員生產(chǎn)自主維修 (TPM):七步走 7 完全自主維修 6 改進現(xiàn)場管理 5 定期進行自主維修 4 制訂檢查流程和開展檢查培訓 3 清洗 amp。 ? (2)質(zhì)量控制。 ? (4)質(zhì)量方針。 ? (6)質(zhì)量體系。質(zhì)量成本是由預防成本、外部故障成本和外部質(zhì)量保障成本構(gòu)成的。 ?第四階段：統(tǒng)計的品質(zhì)管制 SQC 。 1： 35： 600 傳統(tǒng)品質(zhì)管理與現(xiàn)代品質(zhì)管理 傳統(tǒng)的品質(zhì)管理方法 “傳統(tǒng)的品質(zhì)智慧”的內(nèi)容 ? 品質(zhì)意味著好和更好的程度（產(chǎn)品分等級、讓步接 收），為此 …… ? 統(tǒng)計技術(shù)作為品質(zhì)控制工具是最經(jīng)濟有效的方 法，它證明第一次就做對是不可能的（修修補補的習慣），因此 …… ? 多一些檢查總能及早地發(fā)現(xiàn)問題（大量依靠檢驗），所以 …… ? 存在著“品質(zhì)經(jīng)濟學”：高品質(zhì)與低成本不可兼得，而且 …… ? 準時交貨和確保進度與品質(zhì)無關(guān)（犧牲品質(zhì)以保證進度），因為 …… ? 問題出在一線：品質(zhì)只是車間的事情，而工人們又散漫又漠不關(guān)心為此，必須加大檢驗