【正文】 e、 31%鹽酸年生產(chǎn)按 萬(wàn)噸計(jì) ,31%鹽酸耗氯氣 ,耗氫氣 計(jì) ,則電解年為鹽酸提供氯氣為 萬(wàn)噸 ,氫氣為 萬(wàn)噸 。 1000247。氯氣的干燥采用填料 +泡罩塔工藝 ,氯氣含水 50ppm,氯氣壓縮機(jī)引進(jìn)先進(jìn)的德國(guó) KKamp。氯化氫合成爐采用國(guó)內(nèi)先進(jìn)的二合一石墨爐 ,自動(dòng)化程度高、占地少 。離子膜電解法生產(chǎn)技術(shù)先進(jìn)、產(chǎn)品質(zhì)量高、能耗低、自動(dòng)化程度高、污染少 ,而成為當(dāng)前氫氧化鉀生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展方向 ,產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)十分明顯 ,因此項(xiàng)目選擇離子膜電解法生產(chǎn)工藝。 (四 )、技改項(xiàng)目工藝流程簡(jiǎn)述 ,存在的問題及整改措施 1 一次鹽水單元 1)工藝介紹 a、上鹽系統(tǒng) 原鹽來自廠外 ,由汽車倒運(yùn)進(jìn)鹽庫(kù) ,經(jīng)抓斗起重機(jī)吊運(yùn)進(jìn)入接料斗再通過接料斗下的電磁震動(dòng)給料機(jī)均勻的給料至帶式輸送機(jī) ,經(jīng)帶式輸送機(jī)送至 一次鹽水工段。 ) b、膜法除硫酸根 來自離子膜電解工序的淡鹽水一部分加入 K2SO3 去除游離氯至零 ,經(jīng)鹽水冷卻器冷卻至 40℃ ,用鹽酸調(diào)節(jié) PH 至工藝要求 ,進(jìn)入配水槽。濃縮液進(jìn)入膜系統(tǒng)進(jìn)行循環(huán)濃縮 ,部分連續(xù)送至界外 (即高芒鹽水 )。 2)一鹽存在的問題及整改措施 設(shè)計(jì)原有的 10 萬(wàn)噸 / 年燒堿生產(chǎn)裝置的一次鹽水精制單元生產(chǎn)能力每小時(shí)處理原鹽量 19 噸 ,改建 13 萬(wàn)噸 / 年鉀堿生產(chǎn)裝置后處理量為 噸 ,增加 噸鹽處理量即每小時(shí)需要增加鹽 水處理量約為 立方 ,裝載機(jī)做為抓斗起重機(jī)的補(bǔ)充故上鹽系統(tǒng)能力能滿足需要 ,一次鹽水主要以物理處理過程為主 ,需要達(dá)到一定的停留時(shí)間才能夠保證鹽水的質(zhì)量 ,增加 立方鹽水流量后從而使鹽水在各個(gè)處理環(huán)節(jié)的停留時(shí)間縮短了 1/10 的時(shí)間 ,即反應(yīng)停留時(shí)間大概縮短了 4 分鐘左右 ,從一次鹽水各設(shè)備最大處理能力來說基本能保證一次鹽水的質(zhì)量 ,但凱膜過濾器處理能力很吃緊 ,考慮到過濾器酸洗和檢修 ,增加一臺(tái) 40 立方處理量的凱膜過濾器 ,具體改造方案如下 : 增加一臺(tái)預(yù)處理器與現(xiàn)有預(yù)處理器并聯(lián)使用 ,將進(jìn)液高位槽容積增加 ,在現(xiàn)有廠 房西側(cè)增加一臺(tái)凱膜過濾器 (單臺(tái)的處理能力在 40 立方左右 )。 5g/l的精鹽水送入鹽水換熱器中 ,升溫后送入離子交換樹脂塔。三臺(tái)離子交換樹脂塔輪回式運(yùn)轉(zhuǎn) ,兩臺(tái)在線運(yùn)轉(zhuǎn) ,一臺(tái)離線進(jìn)行螫合樹脂再生。 32wt%的 KOH 以同樣方式與純水混合后通過程控閥送入離子交換樹脂塔。其流量由每個(gè)電解槽的 FICA 控制 ,以保持陽(yáng)極液的濃度達(dá)到規(guī)定值。電解槽進(jìn)、出口之間的 KCl 分解率約為 50%。然后氯氣被送往氯氫處理工序 ,氯氣壓力為 2020mmH2O,由安裝 在氯氣主管線上的壓力指示調(diào)節(jié)閥 PICZA 控制。每個(gè)陰極液室都有兩個(gè)撓性軟管 ,一個(gè)連接進(jìn)料總管 ,另一個(gè)連接出料總管。 FICA 的設(shè)定值由直流電流串級(jí)控制。氫氣和鉀堿的混合物通過軟管排出到陰極液出口總管 ,并在總管中分離成氣體和液體。 陰極液 (鉀堿 )在堿液循環(huán)槽中進(jìn)行匯集 ,然后部分燒堿作為成品用 堿液循環(huán)泵送往酸堿罐區(qū) ,其余燒堿經(jīng)過陰極液冷卻器返回?zé)龎A高位槽。 1000247。 脫氯單元 1)工藝介紹 電解槽出來的的淡鹽水和氯氫處理來的氯水混合后 ,用 31wt%的 高純鹽酸將 PH 值調(diào)控到約 后 ,送入脫氯塔的頂部。游離氯含量為 0 的脫氯鹽水送往一次鹽水精制工序。泡罩干燥塔頂出來的干氯氣溫度約 20℃ ,含水量 50ppm,然后送至氯氣壓縮機(jī)壓縮至 (G),大部分送往氯化氫合成工序 ,剩余的送出界外或送液化工序。 c. 事故氯氣處理 電解在開、停車及事故狀況下排出的氯氣、工段維修或不正常時(shí)排出的廢氣送至廢氯氣吸系統(tǒng) ,通過 2臺(tái)串連的吸收塔 ,用 16%的新鮮堿液逆流接觸進(jìn)行化學(xué)吸收 ,生成次氯酸鈉 ,達(dá)到除害的目的。一級(jí)塔頂出來的未反應(yīng)的殘 余氯氣繼續(xù)進(jìn)入二級(jí)塔塔底 ,用新鮮的 16~18%的氫氧化鈉水溶液吸收 ,吸收后的尾氣經(jīng)過引風(fēng)機(jī)達(dá)標(biāo)高空排放。 合成爐的石墨冷卻器冷凝酸進(jìn) 31%的鹽酸貯槽 ,定期用泵送往鹽酸深解吸裝置。 液氯部分單元 當(dāng)氯氫合成等后續(xù)工序 ,生產(chǎn)負(fù)荷波動(dòng)或故障需減量時(shí) ,氯氣可以送入本工段液化 ,液氯貯存于液氯貯槽。液化后的兩相流經(jīng)氣液分離器分離后 ,尾氣送至氯氫合成工段或廢氣回收系統(tǒng) ,液氯自流至液氯貯槽。 本工序能滿足改造項(xiàng)目要求 堿罐區(qū)及蒸發(fā)片堿裝置部分 現(xiàn)有二期燒 裝置沒有片堿蒸發(fā)工序 ,燒堿罐區(qū)貯存時(shí)間為 10 天左右 ,改為鉀堿后 ,提高裝置生產(chǎn)彈性、整體平衡生產(chǎn) ,需增加一套 15 萬(wàn)噸片堿生產(chǎn)裝置和儲(chǔ)運(yùn)倉(cāng)庫(kù) 。通過堿預(yù)熱器與蒸汽冷凝水換熱 ,同樣也是預(yù)熱堿液 ,同時(shí)也冷卻蒸汽冷凝液。 在Ⅲ效降膜蒸發(fā)器 的堿液用降膜濃縮器二次汽蒸發(fā)至 56%左右 ,用56%KOH 輸送泵送至降膜濃縮器濃縮成熔融堿。加熱完熔鹽的煙氣預(yù)熱冷的助燃空氣后經(jīng) 30 米高的煙道氣煙囪排入大氣。膜法除 SO42過程中產(chǎn)生的高芒鹽水 ,送廠區(qū)外蒸發(fā)池。干燥系統(tǒng)產(chǎn)生的稀硫酸濃度 78~80%(wt),送到界區(qū)外硫酸濃縮裝置 ,濃縮后變成濃硫酸 ,再返回本裝置使用 。 綜上所述 ,在正常生產(chǎn)情況下基本無(wú)三廢排放 ,本工程不會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染。 四、節(jié)能措施 1 本裝置工藝優(yōu)化 ,自動(dòng)化程度高 ,采用 DCS 控制 ,中間過程更加合理 ,克服人為因素對(duì)操作過程的不利影響 ,達(dá)到節(jié)能降耗的目的。 4 擬采用國(guó)內(nèi)先進(jìn)、成熟、可靠的可控硅整流系統(tǒng) ,提高硅變的功率因數(shù) ,同時(shí)生產(chǎn)中均采用節(jié)能型機(jī)電設(shè)備。因此 ,從項(xiàng)目前期技術(shù)準(zhǔn)備、設(shè)計(jì) 到資金落實(shí)、安裝施工等 ,各個(gè)環(huán)節(jié)都不容許半點(diǎn)失誤 ,只有這樣才能保證離子膜法氫氧化鉀技改項(xiàng)目高速度、高質(zhì)量按預(yù)期計(jì)劃全面投產(chǎn)。為了保證工程的順利實(shí)施成立工程項(xiàng)目辦公室 ,下設(shè)技術(shù)、財(cái)務(wù)、物資、施工、工程監(jiān)督等專項(xiàng)職能部門 ,將具體職責(zé)逐一落實(shí) ,繪制項(xiàng)目進(jìn)度表和制 定相應(yīng)的獎(jiǎng)懲制度 ,并每月進(jìn)行考核公布。同時(shí) ,及時(shí)按圖紙要求對(duì)主要設(shè)備進(jìn)行調(diào)研、談判、招標(biāo)及訂貨 ,在確?，F(xiàn)有生產(chǎn)系統(tǒng)正常運(yùn)行的前提下 ,合理、有序的安排土建、設(shè)備、管道、電氣、儀表等各項(xiàng)工程施工。另用 30 天時(shí)間來進(jìn)行試壓、試漏及各種調(diào)試 ,再用30 天時(shí)間對(duì)各項(xiàng)工作進(jìn)行復(fù)檢 ,確保工程按圖高質(zhì)量施工 ,為聯(lián)動(dòng)試車、打通流程做好一切準(zhǔn)備。 2020 年 2 月 30 日前所有設(shè)備到場(chǎng) 2020 年 8 月 30 日完成全部安裝工作 。 九、經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益分析 (一 )、經(jīng)濟(jì)效益 把二期 10 萬(wàn)噸氫氧化鈉裝置改為 13 萬(wàn) t/a 離子膜電解法氫氧化鉀生產(chǎn)線 ,該項(xiàng)目具有國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平、工藝先進(jìn)、技術(shù)成熟。 (2)片堿成本 13 萬(wàn)噸片堿氫氧化鉀成本 :* 萬(wàn)元 10 萬(wàn)噸 片堿氫氧化那成本 :* 萬(wàn)元 (3)以片堿裝置做效益比較 ,項(xiàng)目建成后片堿氫氧化鉀的增加的經(jīng)濟(jì)效益為 萬(wàn)元。 把二期 10 萬(wàn)噸氫氧化鈉裝置改為 13 萬(wàn) t/a 離子膜電解法氫氧化鉀生產(chǎn)線 ,要消化吸收原有工藝設(shè)計(jì) ,借鑒一期項(xiàng)目生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)并創(chuàng)新 ,對(duì)部分工序進(jìn)行相應(yīng)改造、使工藝更為合理、經(jīng)濟(jì)效益顯著 ,抗風(fēng)險(xiǎn)能力增強(qiáng) ,方案具有可行性。同時(shí)項(xiàng)目建設(shè)期短 ,投資利潤(rùn)率、利稅率均好于普通氯堿項(xiàng)目。 附件三 、產(chǎn)品制造成本對(duì)比表 表 、 10 萬(wàn)噸年 NaOH 規(guī)模單位成本核算 10 萬(wàn)噸年 NaOH 規(guī)模單位成本核算 產(chǎn)品名稱 :32%堿 分配率 :53% 產(chǎn)品名稱 :氯氣 分配率 :47% 單耗查看其它氯堿公司及價(jià)格 產(chǎn)量 : 100000 自用 5500 產(chǎn)量 : 成本項(xiàng)目 單位成本 總成本 成本項(xiàng)目 單位成本 總成本 單耗 單價(jià) (不含稅 ) 單位成本 一、原材料 一、原材料 1, 原鹽 原鹽 碳酸鈉 98% 碳酸鈉 98% 1, 氯化 鋇 98% 氯化鋇 98% 1, 氫氧化鈉 100% 氫氧化鈉 100% 高純鹽酸 31%以上 高純鹽酸 31%以上 直流電折交流 直流電折交流 2200 亞硫酸鈉 95%以上 亞硫酸鈉 95%以上 2, 離子膜 離子膜 2, 硫酸 98% 硫酸 98% 777 三氯化鐵 96%以上 6251