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【正文】 員，從最高管理者到現(xiàn)場(chǎng)工人； ——TPM 通過動(dòng)機(jī)管理，即自主的小組活動(dòng)來推進(jìn)。 現(xiàn)在， TPM 的出處已經(jīng)明確。這樣一來，要提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)速度必然會(huì)導(dǎo)致維修作業(yè)的增加。 戴明與他的 PDCA 循環(huán) 6 ， TPM 手冊(cè) 當(dāng) TQM 要求將設(shè)備維修作為其中一項(xiàng)檢驗(yàn)要素時(shí)，發(fā)現(xiàn) TQM 本身似乎并不適合維修環(huán)境。 戴 明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。 5 ， TPM 手冊(cè) TPM 的歷史沿襲 TPM 起源于 “全員質(zhì)量管理（ TQM） ”。 TPM 起源于 50 年代的美國，最初稱事后保全，經(jīng)過預(yù)防保全、改良保全、保全預(yù)防、生產(chǎn)保全的變遷。 4 ， TPM 手冊(cè) 二．知識(shí)篇 什么是 TPM TPM 是 Total Productive Maintenance 第一個(gè)字母的縮寫，本意是 全員參與的生產(chǎn)保全 ,也翻譯為 全員維護(hù) ,即通過員工素質(zhì)與設(shè)備效率的提高，使企業(yè)的體質(zhì)得到根本改善。 90年代，中國一些企業(yè)開始推進(jìn) TPM 活動(dòng)。戴明 博士對(duì)日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結(jié)果。最初的統(tǒng)計(jì)過程及其產(chǎn)生的質(zhì)量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知 TQM。它的指導(dǎo)思想是： “如果有一滴油能好一點(diǎn)，那么有較多的油應(yīng)該會(huì)更好 ”。要在遵循 TQM原則前提下解決這一問題，需要對(duì)最初的 TPM技術(shù)進(jìn)行改進(jìn)，以便將維修納入到整個(gè)質(zhì)量過程的組成部分之中。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會(huì)干事 Seiichi Nakajima（ 精市 中島） 對(duì) TPM 作了界定并目睹了 TPM在數(shù)百家日本公司中的應(yīng)用。每一個(gè)“支柱”都是一個(gè)跨職能部門 (crossfunction)的團(tuán)隊(duì)，在各支柱中也各有其推行步驟，此為其特色之一。推進(jìn) TPM往往 也是從設(shè)備的初級(jí)清掃開始，以 期發(fā)現(xiàn) 問題，并解決問題。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式 。在 20 世紀(jì)中葉，在豐田集團(tuán)關(guān)系企業(yè)中的日本電裝 （ Denso） ，開始推行針對(duì)設(shè)備的自主保養(yǎng)體系，從而使得設(shè)備故障大幅降低、設(shè)備效率快速提高。 13 ， TPM 手冊(cè) 每年一次的 TPM 頒獎(jiǎng)大會(huì)（日本） 14 ， TPM 手冊(cè) 企業(yè)的“七大浪費(fèi)”與設(shè)備的“六大損失” 精益生產(chǎn)的理論認(rèn)為在企業(yè)中存在著 很多的浪費(fèi)，它將其歸納為七類，即大家常聽到的七大浪費(fèi)。 （即現(xiàn)場(chǎng)班組能力范圍內(nèi)可控的六種停機(jī)損失） 16 ， TPM 手冊(cè) 設(shè)備的六大損失阻礙了設(shè)備效率的提升 17 ， TPM 手冊(cè) OEE OEE 是“設(shè)備總體利用率” （ Overall Equipment Effectiveness）的縮寫。 1) 污染源： 即灰塵、油污、廢料、加工材料屑的來源。污染源的治理主要有兩個(gè)方向，一個(gè)方向是源頭控制，另一個(gè)方向是 防護(hù)。包括空間狹窄、沒有人的工作空位， 設(shè)備 內(nèi)部深層無法使用清掃工具；污染頻繁，無法隨時(shí)清掃；以及高空、高溫、設(shè)備高速運(yùn)轉(zhuǎn)部分，操作工難以接近的區(qū)域等等。如因?yàn)闈櫥涣荚斐傻墓收?，就?yīng)加強(qiáng)潤滑密度，甚至加裝自動(dòng)加油裝置來解決；如果因?yàn)闇囟雀?、散熱差? 23 ， TPM 手冊(cè) 起的故障，就應(yīng)加裝冷 風(fēng)機(jī) 或冷卻水來解決，如因?yàn)榉蹓m、鐵屑污染引起的故障，就要通過防護(hù)、除塵方式來解決。要采取各種技術(shù) 手段去做好防漏、堵漏工作。另一方面可以在廢材料的回收、還原、再利用方面下功夫。時(shí)間、人工的浪費(fèi)可節(jié)約的空間十分廣闊。 美國著名安全工程師 海因利奇（ Heinrich） [8]曾經(jīng)做過統(tǒng)計(jì)， 330 件工業(yè)意外，300 件不會(huì)造成傷害， 29 件會(huì)引起輕微傷害，僅有一件會(huì)造成嚴(yán)重傷害，其 狀況如圖 4 所示；按照海因利奇安全法則，要想減少嚴(yán)重傷害事件，必順讓那些輕微傷害和無傷害的意外事件同時(shí)減少。 潤滑點(diǎn)位置不當(dāng)使 潤滑 加油較困難（素材選自“ YY5 門板焊機(jī)班組”） ： 30 ， TPM 手冊(cè) 液壓站儀表方向不當(dāng)，使儀表讀數(shù)較困難（素材選自“ 嵌飾板沖孔機(jī)組 ”） ： 31 ， TPM 手冊(cè) 污染源 ： 污染源有很多種， 如涉及原材料和產(chǎn)品的污染源，潤滑系統(tǒng)導(dǎo)致的污染源，還有如氣體、液體、粉塵等導(dǎo)致的污染源。 只有 常問 5 個(gè)為什么，真正的原因才會(huì)呈現(xiàn)在你的面前。 ： 一點(diǎn)課 ，也稱“單點(diǎn)課”，是由 TPM 衍生出的其特有的一種工具。 37 ， TPM 手冊(cè) 活動(dòng)板： TPM 活動(dòng)板也被稱為 RPP(Result Process Presentation)，即“成果過程展示”。以開放的方式進(jìn)行討論。因此，日常點(diǎn)檢中要時(shí)常關(guān)注已松動(dòng)部位；如開關(guān)鎖緊螺母、皮帶張力調(diào)節(jié)螺母、限位螺母等。 41 ， TPM 手冊(cè) 五 感點(diǎn)檢 點(diǎn)檢活動(dòng)的基本技能就是充分利用人的“五感”進(jìn)行的一種創(chuàng)造性活動(dòng)。 （一）視覺 視感的作用是首位的。 （三）觸覺 觸感與視感、聽覺是密切聯(lián)系的。因此，在日常點(diǎn)檢中也要充分利用嗅覺來識(shí)別異常。一切知識(shí)都是通過“五感”器官獲得的，“五感”點(diǎn)檢是點(diǎn)檢技能的最基本的功能。 50℃左右時(shí)，手感較燙， 若用掌心按的時(shí)間較長，會(huì)有汗感。 43 ， TPM 手冊(cè) 潤滑 的 日常管理要求 潤滑作為自主維護(hù)的核心活動(dòng)構(gòu)成要素之一總是與緊固、點(diǎn)檢密不可分。潤滑裝置、器具完整清潔，防止污染油料。 設(shè)備部門應(yīng)編制潤滑“五定管理”規(guī)范，具體規(guī)定哪臺(tái)設(shè)備、哪個(gè)部位、用什么油、加油（換油）周期多長、用什么加油裝置、由誰負(fù)責(zé)等。 (2) 發(fā)放過濾 油液發(fā)放注入潤滑容器時(shí)要經(jīng)過過濾。調(diào)查說明：軸承中的油脂添加量添加至 1/2~2/3 位最佳。其實(shí)這句話也很好的詮釋了精益文化的核心精神與理念。
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