【正文】 之檢測能力，提昇設計與製造品質。 81 ? 根據(jù)失效嚴重分類及其發(fā)生機率的綜合影響，將 每一可能發(fā)生之 失效現(xiàn)象按順序排列，決定該 元件的關鍵程度。 ? 再由相關部門依據(jù) input需求進行相關分析 ? 由於正向思考及習慣領域之影響，設計者填寫之失效模式及失效原因， 再發(fā)生機率都很小且已防範效益不大 ? 考慮設計者自我審查甚至是自我批判自己的設計缺失，有實務不周全 (未能完整考量 )及執(zhí)行偏差 (交差了事 )的困擾，需以 Team work方式運作。 ? 各層次之結構及功能必需可經(jīng)由檢驗或測試進行品質判定。 ? 設計者必頇排除「我的設計最完美」或「這種失 效不可能」等預設立場。 76 八、如何有效實施 FMEA 1. 成立 FMEA 作業(yè)小組 ? 最佳設計審查方式。因此，吾人對其使用環(huán)境亦頇有所控制。 （ 3）使用經(jīng)可靠度測試認可之標準零組件：以電阻器為例經(jīng)可靠度認可之產(chǎn) 品雖然價格較貴，但若該元件影響系統(tǒng)可靠度，吾人不應考慮採用價格 便宜之劣質貨。：失效效應機率 α ：失效模式比 t ：任務時間 ?物品關鍵性值 Cr Cr = Σ(Cm)i 73 六、 FMEA 精義與要項說明 (2) 關鍵性指數(shù)分析 關鍵性指數(shù)又稱為風險優(yōu)先數(shù) (Risk Priority Number)，根據(jù)上述之失效模式發(fā)生機率、效應嚴重度、及難檢度計算每一失效模式之關鍵性指數(shù)，當使用評點技術時，關鍵性指數(shù)為這三項評點的乘積，根據(jù)此一指數(shù)可以決定所有失效模式的優(yōu)先順序，依此可決定在製程上應加強管理的重點項目。 71 六、 FMEA 精義與要項說明 將失效模式與效應分析及關鍵性分析所獲得每一項失效模式之嚴重等級及失效機率按識別編碼描繪在關鍵性矩陣內，各個失效模式在關鍵性矩陣的相對位置即可判定可靠度關鍵失效模式，因此決定可靠度關鍵件，作為管制的重點對象。 在評點方式的基礎下， O. P. Gandhi[11]提出以圖論 (graph theory)進行系統(tǒng)分析，進而評估失效之嚴重程度，對於單純之評點做一修正，可使系統(tǒng)內各層次硬品之失效評點有合理的關係。 66 六、 FMEA 精義與要項說明 (2) SAE J1739 在一般製造工業(yè)與汽車業(yè)常用的評估方式為以 評點 的方式評估其 發(fā)生機率 ，主要以定性的方式評估其相對發(fā)生機率，亦可利用累積失效發(fā)生機率或製程能力來輔助其評點，比上述方式較具彈性，應用也較廣。 ? 在 70年代，美國汽車工業(yè)受到國際間強大的競爭壓力， 不得不努力導入國防與太空工業(yè)之可靠度工程技術，以 提高產(chǎn)品品質與可靠度， FMEA即為當時所使用的工具之 一。 62 六、 FMEA 精義與要項說明 ? 對於可靠度工作，重點大都在於如何獲得可靠度數(shù)據(jù) (如 可靠度試驗、預估等 )，而忽略了工程分析的重要性 (如 FMEA、 FTA等 )，因此常發(fā)生許多無法解釋的問題，或 無法執(zhí)行的困擾。 FMECA是 FMEA和 FCA(失效關鍵性分析 )的綜合稱作失效模式 ， 效應與 關鍵性分析 ， 因此 FMECA比 FMEA多一項關鍵性分析 ， 具有定量性分析 的特點 ， 在實務上可以根據(jù)定量分析的大小確定失效模式的重要程 度 ， 以集中力量解決產(chǎn)品重大品質問題 。 描述各組件之間的功能聯(lián)繫 ， 其作用在使分析者了解各組件功能信 號在傳遞時 ， 其輸出與輸入的邏輯關係 。 57 ? 製程 FMEA為集體的努力 ，召集相關部門共同進行。 以 統(tǒng)計原理 為基礎的 抽樣檢驗 是一種有效的偵檢度評估方法 55 四、製程 FMEA 填寫說明 (17)偵檢度 (D) 發(fā)現(xiàn) 標準 :製造或組裝時發(fā)現(xiàn)的可能性 等級 完全不確定 不能發(fā)現(xiàn) 潛在原因 /機理以及併發(fā)的失效模式 10 非常低 現(xiàn)行的管制 可能會發(fā)現(xiàn) 潛在原因以及併發(fā)的失效模式 9 低 管制 缺乏機會發(fā)現(xiàn) 潛在原因以及併發(fā)的失效模式 8 一般 管制 將會發(fā)現(xiàn) 潛在原因以及併發(fā)的失效模式 7 高 管制很 有機會發(fā)現(xiàn) 潛在原因以及併發(fā)的失效模式 6 非常高 可確定管制 將會發(fā)現(xiàn) 潛在原因以及併發(fā)的失效模式 5 4 3 2 1 56 四、製程 FMEA填寫說明 (18)風險優(yōu)先數(shù) 風險優(yōu)先數(shù)是嚴重度 (S)、發(fā)生度 (O)、和難檢度 (D) 的乘積。 (3)查出失效模式。 53 四、製程 FMEA填寫說明 (16)現(xiàn)行製程管制 現(xiàn)行製程管制是敘述管制方法，用來預防可能擴大的 失效模式和偵查出失效模式的發(fā)生。如果在製程 FMEA被認定等級，通知設計負責工程師， 這將影響工程文件相關管制項目的認定。 對於 最終使用者 ，失效效應應一律用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描述 如：雜音、不規(guī)律的動作、不能操作的、不穩(wěn)定的、通風不良 、外觀不良、粗糙不平的、過度的費力要求、令人不舒服的氣 味、操控性減弱、車輛控制受損等。製程工程師或小組要提出和回答下列問題： ?製程或零組件為何不符合規(guī)格？ ?不考慮工程規(guī)格，什麼是客戶 (最終使用者、下工程、或服務 )所 不滿意的？ 一般的失效模式包含下列各項： 破碎的、變形、彎曲、裝訂捆綁、短路、工具磨損、不正確安裝、 灰塵。 47 四、製程 FMEA填寫說明 (10)潛在失效模式 為製程可能不符合製程要求或設計意圖。 (建議將所有小組成員名字、單位、電話號碼、地址等 另行列表 )。 (5)車型／年份 ：填入想要分析設計／製造用的車型年份。 三、設計 FMEA填寫說明 設計必頇了解製程 才能竟其功 46 四、製程 FMEA填寫說明 (1)FMEA 編號 ：填入 FMEA文件編號，以便可以追蹤使用。 ? 要求的表面處理。 FMEA是一份 動態(tài) 文件，應在一個設計概念最終形成 之時或之前開始，而且，在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當設計有 變化或得到其他資訊時，應及時的，不斷地修改，並最終 在產(chǎn)品加工圖樣完成之前全部結束。 ，列出失效模式的排序，並按排 序改善。 42 ? 設計 FMEA之目的 。 設計責任工程師可由下列方法確認所有建議措施已被執(zhí)行： ? 確認達成設計要求。 (21) 採行措施 ：完成矯正措施後，填入簡短的執(zhí)行作業(yè)和生效日期。增加設計驗證 或確認措施的結果，只可降低難檢度的等級。當 RPN 較高時，設計小組 應提出矯正措施來降低 RPN 數(shù)。 37 三、設計 FMEA 填寫說明 (17) 偵檢度 (D) 是指零件、次系統(tǒng)或系統(tǒng)在生產(chǎn)之前，用前述第 (2)種現(xiàn)行設計管制方法 (查出起因或機理，並提出矯正措施 )來偵檢潛在失效起因 /機理 (設計薄弱 部份 )能力的評估指標， 或者用第 (3)種設計管制方法 (查明失效模式 )發(fā)展為後續(xù)偵檢失效模式能 力的評估指標。 有三種設計管制或特徵 : (1)預防起因 /機理，或失效模式 /效應發(fā)生，或降低發(fā)生比率 。 33 三、設計 FMEA 填寫說明 (14) 潛在失效起因 /機理 這個欄位是指一個設計薄弱部份，其作用結果就是失效模式，在儘可 能的範圍內，完整且簡要的列出每個失效模式所有可以想得到的失效 起因或機理，以利針對相對應的失效起因採取改正措施。 嚴重度僅適用於結果，要 減少 失效的嚴重度等級數(shù)字 ，別無他法，只能透過 修改設計 才能達成 。 例如 :由於某個間歇性的系統(tǒng)作業(yè)造成某個零件的破碎，可能造成於組合過程 的震動 。 ? 一般的失效模式包含下列各項 ,但不限於此 :破碎的 、 變形 、 鬆弛 、 洩漏 、 黏著 、 短路 、 生銹氧化 、 龜裂 。 ? 潛在失效模式也可能是較高階子系統(tǒng)或系統(tǒng)之失效原因，或較低階零組件 的失效效應 。 儘可能簡潔地 ,填入被分析項目的功能使之符合設計意圖 。 (7) FMEA日期 : 填入 FMEA 最初制定日期 ,和最新被修訂日期 。 (3) 設計責任者 : 填入 OEM、 部門和小組 ,也包括供應廠商名稱 。 9000 FMEA因分析對象不同分成 “設計 FMEA ” 及 “製程 FMEA” ，而 MIL STD 1629A因分析項目缺少現(xiàn)行管制方法 故適合設計時使用 。 4. QS 9000以 FMEA作為設計與製程失效分析方 法。 由國際電工委員會 ( IEC ) 出版之 FMECA 國際標準 ( IEC 812 ) , 即參考 MILSTD1629A加以部份修改而成 。 1957年正式編訂 FMEA的作業(yè)程序 ,列在其工 程手冊中。 FMEA 內容 ? FM ? EA ? CA 10 二、 FMEA 的基本概念 失 效 的 定 義 根據(jù) Collins (1981) 的定義「失效為一件裝備，裝備的組件或一件結構發(fā)任何形狀、尺度或材料性質的變化，造成這些物品處於無法充分地執(zhí)行其特定的功能的狀態(tài)。 9 二、 FMEA 的基本概念 利用表格方式協(xié)助工程師進行工程分析，使其在工程設計早期發(fā)現(xiàn)潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，以避免失效之發(fā)生或降低其發(fā)生時產(chǎn)生之影響。 8 二、 FMEA 的基本概念 1. 及時性 是成功實施 FMEA的最重要因素之一。 4. 必頇要有整體性之規(guī)劃，並且循序漸進地逐步改善企業(yè)之研發(fā)環(huán)境。 什麼是 QS9000？ 福特 Q 101 品質管理系統(tǒng)標準 通用汽車 NAO Targets for Excellence 克萊斯勒 供應商品質保證手冊 2 一、產(chǎn)品風險與可靠度 1. 面對市場開放與日本車的競爭壓力，美國福特汽車、克萊斯 勒、與通用汽車等三大車廠共同主導制訂 QS 9000品質系統(tǒng)， 並結合美國品管學會（ ASCQ）與車輛工程學會（ SAE）， 開始研究如何將 可靠度 之 失效預防 觀念 工程技術導入車輛業(yè)。 如何有效施行 FMEA 74 九 製程 FMEA表填寫說明 41 五 FMEA失效模式與效應分析 0 講 授 內 容 A、入門班 頁次 一 設計 FMEA表填寫說明 20 四 應用 FMEA提升產(chǎn)品可靠度 72 八 QS9000訂定了美國三大汽車公司，福特，克萊斯勒，通用汽車公司，以及卡車製造業(yè)者，和其他相關產(chǎn)業(yè)，的品質