【正文】 RPN (Resulting RPN) 改善行動被採取後，重新評估嚴重性、發(fā)生頻度和易檢度的排行計點，求出 修正後的 RPN。 (2)變更的詴驗計劃。 (Risk Priority Number： RPN) 風(fēng)險優(yōu)先指數(shù) =嚴重性計點＊發(fā)生頻度計點＊易檢性計 點， RPN數(shù)值居於 1到 1000之間， RPN越高，必頇採取行 動改善。而 (2)、 (3)型則影響易檢性排行 計點。發(fā)生 頻度的計點是反映產(chǎn)品壽命期間所預(yù)估的 失效之?dāng)?shù)，所以並不表示發(fā)生失效的真實 可能性。同時得將這管制項目登錄於 PFMEA。 ISO/TS16949 DFMEA手冊 Appendix F就是 DFMEA空白表格 (表 1)，填表的技術(shù)背景大都在前面敘述過，故不再重覆說明。樹狀圖建構(gòu)完成後，根本成因被明確定義；然後就可採 取正確的行動來防止或控制這些成因。 25 六、失誤樹分析 (FTA)是輔助 FMEA的有利工具 失誤樹分析 (Fault Tree Analysis)是種可靠性和安全 分析的推論解析法技術(shù)，通常用於複雜的動態(tài)系統(tǒng)上。 ISO/TS16949的 FMEA參考手冊 Appendix A則有一個關(guān)係方塊圖 (Relational Block Diagram)的例子，列出組件中各個零件以及零件之間如何接合、配合的關(guān)係。 22 五、失效模式與效應(yīng)分析 (FMEA)的種類 SFMEA 失效 模式 問題 效應(yīng) 問題衍生之事項 成因 問題的成因 PFMEA 失效 模式 來自 DFMEA的問題成因 效應(yīng) 和 DFMEA相同的效應(yīng) 成因 製程失效模式的特定成因 DFMEA 失效 模式 來自 SFMEA的問題成因 效應(yīng) 來自 SFMEA的效應(yīng)，定義較明確 成因 設(shè)計失效模式的新成因 PFMEA 失效 模式 問題 效應(yīng) 問題衍生之事項 成因 問題的成因 PFMEA 失效 模式 來自 SFMEA的問題成因 效應(yīng) 來自 SFMEA的效應(yīng)，定義可能較明確 成因 設(shè)計失效模式的新成因 PFMEA的重覆實施，直到風(fēng)險優(yōu)數(shù)達到目標值 圖 3 SFMEA、 DFMEA和 PFMEA的關(guān)係 23 五、失效模式與效應(yīng)分析 (FMEA)的種類 在表示系統(tǒng)組成時，以正分 解展開型材料單 (Explosion Type Bills of Material)縮行式格式 (Indented Explosion) 來表達時，最為清楚。層次的區(qū)分大致如 下： (System) 達成性能所需之軟體、硬體，主要裝置和周邊裝置。例如系統(tǒng)失效的成因會成為設(shè)計失 效模式，而製程失效樣式是設(shè)計失效成因所導(dǎo)致 的。 (1)SFMEA：在早期產(chǎn)品概念形成階段，分析整體系 統(tǒng)的潛在弱點。 四、失效模式與效應(yīng)分析 (FMEA)的實施流程的前題 16 四、失效模式與效應(yīng)分析 (FMEA)的實施流程的前題 ＊ 、目的、行動必頇清楚周知。如果有兩項以上的失效具有相同 的風(fēng)險優(yōu)先指數(shù)，優(yōu)先處理當(dāng)中嚴重性計點最高者，因為它 涉及失效的後果效應(yīng)；然後再處理易檢性計點較高者，因為 它涉及顧客是否容易察覺到這項失效的發(fā)生。因此對於中心工廠而言，產(chǎn) 銷汽車這項產(chǎn)品會有機會遭致多方面的風(fēng)險 (risk)，從法律 (如：消保法、刑法、檸檬法 )、產(chǎn)品責(zé)任、顧客需求、政府 法規(guī) (如：油耗、噪音、安全）、保固及服務(wù)補償支出、技 術(shù)開發(fā)、市場壓力、同業(yè)競爭等，所以必頇事先界定這些風(fēng) 險之所在，予以分析研究後訂出今後改善之道。 9 二、失效模式與效應(yīng)分析 (FMEA)的意義 (三 )失效效應(yīng) (Effects of Failure) 從顧客的觀點 (內(nèi)部或外部 )來看，失效模式對於產(chǎn)品的 系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零組件對於產(chǎn)品功能的影響或效應(yīng)，尤 其要注意是否危及安全要求和觸犯法規(guī)規(guī)制。這有一些協(xié)力廠在準備 FMEA時的指導(dǎo)原則，及有詳細說明如 何逐項填滿 FMEA表格，但未做基本原理或?qū)嵤┓椒? 的解釋。臺灣的福特六和公司品質(zhì)保 證部亦在 1986年 4月發(fā)佈中文版「不良模式分析手冊」 (Potential Failure Mode and Effects Analysis for Manufacturing and Assembly Processes)，要求申請 Q1供 應(yīng)商認證的協(xié)力廠執(zhí)行 FMEA。 1972年美國 Ford汽車公司成立可靠度方案小組研議 FMEA，之後將 FMEA作 法制定於該公司 Q101標準內(nèi)。而 GM、 Ford和 Chrysler的 FMEA聯(lián)合工作小組更在 AIAG和美國品質(zhì) 學(xué)會 ASQC的協(xié)助下，制定了 Potential Failure Mode and Effects Analysis： FMEA參考手冊，供給 申請 ISO/TS16949 認證的協(xié)力廠使用。 (二 )失效模式 (Failure Mode) 系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零組件在特定操作狀況下 (如 冷、熱、乾、濕 )和特定使用條件下 (顚陂路 面、爬坡、緊急煞車等 ),於特定時間內(nèi)無法達 成原先設(shè)計所預(yù)定功能之狀態(tài)， (如：裂開、 變形、彎曲 鬆脫、洩漏 卡住、短等 )。 10 三、失效模式與效應(yīng)分析 (FMEA)的功用 汽車工業(yè)是個產(chǎn)值規(guī)模龐大且具有高度風(fēng)險的產(chǎn)業(yè)，因 為對一般民眾而言，汽車是價值僅次於房屋的生活工具、而 且汽車的使用期間有可能發(fā)生對人身安全潛在的威脅，加上 汽車本身又是由許多複雜且來自不同協(xié)廠的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和 零組件所構(gòu)成，在產(chǎn)品壽命期間長期使用狀況下，車子的可 靠性會涉及駕駛?cè)撕统丝桶踩?。來自不同領(lǐng)域的專業(yè)人員小組，自概念設(shè)計階 段起經(jīng)由腦力激盪法和收集各種調(diào)查資料加以分析，列出在 產(chǎn)品系統(tǒng)、設(shè)計、生產(chǎn)、製造、組裝時可能發(fā)生的失效模式 和其成因及後果效應(yīng)；並且以計畫方法評估失效的發(fā)生頻度 (Occurrence)、嚴重性 (Severity)和易檢性 (Detection)算 出 風(fēng)險優(yōu)先指數(shù) =發(fā)生頻度計點＊嚴重性計點＊易檢性計點 (RPN： Risk Priority Number) 做為採取改善行動的依據(jù)。顧 客明確界定之後，問題點才容易突顯，解決方案 也容易定位。 17 五、失效模式與效應(yīng)分析 (FMEA)的種類 ISO/TS16949正式文件中只提到設(shè)計失效模式及效應(yīng) 分析 (DFMEA)和製程失效模式及效應(yīng)分析 (PFMEA)， 但是 APQP參考手冊附錄有提及系統(tǒng)失效模式及效應(yīng) 分析 (SFMEA)，而 Stamatis則認為 FMEA應(yīng)該有四種 類，涵蓋了產(chǎn)品設(shè)計概念形成階段以至產(chǎn)品使用階 段，這是比較完整的立論。 失效模式會成為下游作業(yè)或功能潛在失效模式 的成因；失效模式也可能是上游作業(yè)或功能失效模 式的效應(yīng)影響。 (圖 3) 由於從系統(tǒng)以至零件之間有很多層別，執(zhí)行 FMEA時必頇先界定本次 FMEA分析的對象層次，亦即「顧客」居於何等層次。 (Part) 組件之最基本構(gòu)成物，是系統(tǒng)中層次最低的單元，無法再加以分 解。較正式的方塊圖有功能方塊圖 (Functional Block Diagram)，可參考美國軍方規(guī)格 MILM24100；以及可靠 性方塊圖 (Reliability Bl