數(shù)控加工編程基礎(chǔ)相關(guān)知識-全文預(yù)覽
【正文】 /2=R。(1)平端銑刀（ END MILL） 主要參數(shù)是銑刀直徑 D，刀刃數(shù)（ Flutes）以及刀具的有效切削長度 L，端銑刀端角半徑（ Comer Radius）為零。這個坐標系的原點所取得的位置，即為加工的基準。其方向按右旋螺紋前進的方向確定。對于工件旋轉(zhuǎn)的機床， X軸沿工件的徑向，刀具離開工件旋轉(zhuǎn)中心的方向是 X軸的正向。如果在機床上存在多根加工軸，則使用最多的那根軸線可定為 Z軸。一般典型使用的 bps有 1 150、 300、 600， 1200、 4800、 9600和 19200。 (4)Space校驗（或零校驗），有一位奇偶校驗位，但總是 0。奇偶校驗種類： (1)Even parity偶校驗，指數(shù)據(jù)位中 1的個數(shù)加上奇偶校驗位使 1的總數(shù)為偶數(shù)。三、協(xié)議 在串行異步通訊情況下，為保證數(shù)據(jù)傳送的正確性，計算機與數(shù)控系統(tǒng)之間必須有一個一致的協(xié)議（ Protocols）。 在 XON/XOFF協(xié)議下，要想使發(fā)送設(shè)備停止數(shù)據(jù)發(fā)送，接收設(shè)備只需發(fā)送一個 ASCll字符 DC3（十進制的 19，十六進制的 13）給發(fā)送設(shè)備，如果要想恢復(fù)發(fā)送設(shè)備繼續(xù)發(fā)送數(shù)據(jù)，則接收設(shè)備需發(fā)送一個 DC1（十進制 17，十六進制的 11）。 一般有兩種握手方式 ：硬件握手和軟件握手。并口的特點 ： 在多根數(shù)據(jù)線上以數(shù)據(jù)字節(jié)為單位與 I/O設(shè)備或被控對象傳送信息； 除少數(shù)場合外，一般要求在接口和外設(shè)之間至少還要設(shè)置兩根握手（聯(lián)絡(luò)）信號線，以便進行互鎖異步握手方式（即查詢方式）的通信； 在并口中， 8位或 16位是一起行動的，當交換數(shù)據(jù)時，即使只用到其中的一位，也是一次輸入 /輸出8位或 16位； 并行傳送的信息不要求固定的格式。近年來 DNC系統(tǒng)突出的特征： (1)DNC系統(tǒng)的基本功能已由其原先在 DNC中的主導(dǎo)地位退向輔助地位； (2)由于 NC加工過程的在線數(shù)據(jù)輸人方式的淘汰，基本功能高于擴展功能的優(yōu)先權(quán)已不復(fù)存在； (3)數(shù)控代碼程序逐步向較通用的表示形式發(fā)展； (4)擴展功能逐步增加并對基本功能產(chǎn)生重大影響； (5)對數(shù)據(jù)庫技術(shù)的應(yīng)用的依賴性大大增加。 最早的 DNC系統(tǒng)同時產(chǎn)生于日本和美國?！ ?(4)運動部分（ Motion） : 處理零件系統(tǒng)機床坐標系的變換，刀具運動坐標計算及轉(zhuǎn)換，包括線性化和插補處理。 后置處理系統(tǒng)與具體的數(shù)控機床和數(shù)控系統(tǒng)有關(guān)，因此，一般的 CAD/CAM系統(tǒng)總配置了大量的后置處理程序供用戶選擇使用。 CNC系統(tǒng)是根據(jù)加工的進程控制信息傳輸，故可看作是偽靜態(tài)的； DNC系統(tǒng)同時控制多臺機床、多根加工軸，具有足夠高的信息傳輸密度，故可以看作是動態(tài)的數(shù)據(jù)傳輸。 ⑧ 圖形會話在線自動編程。 ④ 主軸雙刀架。從 CNC單元輸出的控制指令用一條光纜送到主軸的控制單元，數(shù)據(jù)為串行傳送，因此可靠性比較高。進給伺服驅(qū)動 ： 系統(tǒng)進給軸的驅(qū)動使用交流同步電動機，目前為 α系列。的脈寬調(diào)制信號 (每軸 )，加于各軸的伺服驅(qū)動的功率放大器上。標準配置為 104個輸入點， 72個輸出點。CMOS RAM與 V電池相連，關(guān)機時保存信息。(2)存儲器板 ：① 系統(tǒng)的控制軟件 ROM(共 5片 )。并且隨機提供標準的 PLC子程序庫和實例程序，簡化了制造廠設(shè)計過程，縮短了設(shè)計周期。 ?模塊化的驅(qū)動裝置 SIMODRIVE611Ue配套 1FK6系列伺服電機，為機床提供了全數(shù)字化的動力。 常見的數(shù)控系統(tǒng) SIEMENS系統(tǒng)簡介 ?SINUMERIK802D，其核心部件 PCU （面板控制單元）將 CNC、 PLC、人機界面和通訊等功能集成于一體。 CAM系統(tǒng)還包括一些輔助功能。 通常將這種直接把數(shù)控信息傳送給數(shù)控裝置的方式稱之為 DNC（ Direct Numerical Control）。語言結(jié)構(gòu)簡單，其處理器可以完成二維和三維的刀具軌跡計算和插值運算。 CAM技術(shù)的起源于 1950年數(shù)控機床的研究。由CAD系統(tǒng)所生成的產(chǎn)品以及數(shù)字模型與制造工藝有關(guān)的產(chǎn)品信息在 CAM系統(tǒng)中轉(zhuǎn)換為產(chǎn)品的應(yīng)用模型，設(shè)計與制造所用模型的唯一性保證了產(chǎn)品的精確定義與制造；應(yīng)用 CAM系統(tǒng)，產(chǎn)品制造工程師可以在 產(chǎn)品的零件模型上完成全部加工過程的模擬，選擇優(yōu)化的加工方法，并通過對刀具軌跡的驗證以確認加工的正確性、工藝性、以及可靠性，從而實現(xiàn)了產(chǎn)品虛擬設(shè)計與制造的完整過程；數(shù)控加工編程系統(tǒng)的應(yīng)用對縮短產(chǎn)品的制造周期，減少生產(chǎn)的準備時間，尤其是對于批量小、變化快、復(fù)雜程度大和精度要求高的產(chǎn)品具有明顯優(yōu)勢。 在此領(lǐng)域的初步發(fā)展中，最重要的進展是 APT語言（AUTOMATiC rogramming Tool）及其處理器與后置處理器（ Post Processor）的研制成果。 CAM系統(tǒng)的基本組成 目前系統(tǒng)的應(yīng)用大致也可以分為幾種類型 ：(1) CAD/CAM系統(tǒng)完全獨立；(2) CAD/CAM系統(tǒng)與單個數(shù)控機床或若干臺機床以一定的控制網(wǎng)絡(luò)相互連接。 按刀具的運動方式劃分類型有 ： (1)點到點加工（ Poin To Point），孔加工； (2)線加工，包括直線、平面曲線和空間曲線； (3)曲面加工。 CLSF文件由類似 APT語言的語句寫成。通過生產(chǎn)現(xiàn)場總線 PROFIBUS將驅(qū)動器、輸入輸出模塊連接起來。采用標準的 PLC的編程語言Micro/WIN進行控制邏輯設(shè)計。此外，
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