【正文】 ，每一包裝容器之標簽及整批物料之待檢卡均不可撕毀。2． 產品標識規(guī)定2．1原物料之標識（1） 供應商提供之每批物料，其每一包裝容器外，應貼上供應商之產品標簽，內容應包括：物料名稱、編號、規(guī)格、數(shù)量、供應商名稱、生產日期等，必要時應標識供應商作業(yè)單位或人員，以及產品保質期等。3．附件[附件]HB021《客戶提供物料控制表》 產品表示與可追溯性控制1． 總則1． 1制定目的為制定每批入庫之物料（原物料、半成品、成品）的標識，以利于制造、倉儲等作業(yè)辨識，并為品質責任追溯提供依據(jù)、特制定本規(guī)章。（4） 作業(yè)過程中，因本公司原因所致之不良，造成生產需要量不足時，由客戶補足數(shù)量，運費及損失由本公司承擔。（3） 處理方式一般有下列幾種：（A） 退回客戶，由客戶補足數(shù)量。（4） 如生產加工過程中發(fā)現(xiàn)該物料確無法使用（如尺寸不良導致無法裝配）應向客戶反饋，并停止使用。（4） 生管部應就此修訂生產計劃，確保生產順暢。（5） 對本公司無法檢驗之品質特性，應由客戶在提供物料的同時附上出廠檢驗報告。2．2驗收規(guī)定（1） 品管部IQC人員根據(jù)進貨清單，對客戶提供物料進行檢驗，檢驗辦法依據(jù)《進料檢驗規(guī)定》。（2） 技術部門在產品用料明細表上注明由客戶提供之物料。1． 2適用范圍本公司客戶為配合其所下訂單的需要，提供由其采購或生產的部分或全部原物料，該物料之品質控制除雙方另有約定外，悉依本規(guī)章處理。（3） 正確使用、保養(yǎng)和維護設備、模具、工裝、計量器具，確保生產品質。（4） 檢驗、測量和試驗設備的校正、管理控制工作。（4） 協(xié)助被稽核部門制訂糾正措施，并實施跟蹤審核，驗證糾正措施的有效性。3．4 品質稽核人員[注]通過ISO9000認證的公司，品質稽核人員也稱內審員。（2） 督導下屬單位、人員有效執(zhí)行公司的品質管理體系。（5） 負責品質管理體系的持續(xù)改進與提高。管理者代表之品質職責如下：（1） 主持建立公司品質管理體系，并組織有效實施。（4） 負責仲裁和解決重大品質問題。3． 各相關人員的品質職責本公司推行公司品管工作，各級人員應善盡崗位職責、為提升公司品質水準盡本職之努力。（3） 協(xié)助品質稽核工作的開展。（3） 負責員工培訓的組織、實施、記錄、歸檔等工作。（6） 控制公司資金運轉，提高周轉率。（2） 參與訂單評審，監(jiān)督銷售產品的資金回籠狀況。（7） 溝通客戶與本公司內部各部門之工作。（3） 負責訂單評審工作的控制。（9） 負責設備、模具、工裝的維護、保養(yǎng)與改造，確保作業(yè)品質。（5） 技術變更的審核與執(zhí)行。2．7生技部職責（1） 貫徹執(zhí)行公司的品質方針、目標。（6） 新產品試制、小批量產的主導工作。（2） 負責新產品開發(fā)技術論證工作。（5） 退料、換貨、超領、報廢、盤點等工作的執(zhí)行與控制。2．5資材部職責（1） 貫徹執(zhí)行公司的品質方針、目標。（4） 供應商品質控制工作。（7） 其他與本部門相關的品質事項。（3） 參與供應商調查工作。（8） 必要的品質記錄與分析、存檔。（4） 掌握工序控制技術，提升作業(yè)品質。(11) 糾正與預防措施的控制。（7） 制程品質管制。（3） 品質統(tǒng)計、分析、改善。2． 各部門品質管理職責公司各部門設置及隸屬關系詳見公司組織架構圖。4． 附件[附件]HA051《出貨檢驗報告》 品質管理職責1． 總則1． 1制定目的明確本公司所有從事與品質活動有關的各部門及各級人員的工作職責，是實行品質管理與品質保證活動的基礎。（7） 溫度檢查依特殊S2水準抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。（3） 震動試驗依國家標相關準進行。（7） 比照樣品。（3） 國際、國家標準。如客戶另有規(guī)定相應之允收水準，則依客戶標準執(zhí)行。（3） 次要缺陷（MI）并不影響產品使用之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。3．3檢驗水準（1） 一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。3．2．2特殊特性符合下列條件之一，屬特殊特性：（1） 檢驗工作復雜、費時，或費用高者。3．2品質特性品質特性分為一般特性與特殊特性。（2） 特采批準（A） 客戶驗貨之訂單，應由客戶核準。（5） 品管部負責追蹤后續(xù)生產之預防改善對策。（C） 制造部負責重流作業(yè)。2．4合格出貨客戶或本公司品管部出貨檢驗判定合格之成品，可以辦理出貨手續(xù)。（3） 上述兩種情形以外之產品，本公司視同（2）款之情形，由品管部派員作出貨檢驗。2． 出貨檢驗規(guī)定2．1成品入庫檢驗成品入庫前，依《最終檢驗規(guī)定》采取逐批檢驗入庫之方式，每一訂單之成品可以以一批或數(shù)批之方式交驗入庫。4． 附件[附件]HA041《入庫檢驗記錄表》[附件]HA042《最終檢驗日報表》
出貨檢驗規(guī)定總則1． 1制定目的為加強產品之品質管理，確保出貨品質穩(wěn)定，特制定本規(guī)定。（3） 特采后，制品依合格品流程入庫，但由FQC在標簽上注明特采及特采原因。（B） 下工程或出貨急需該批制品。（4） 不合格制品由制造單位根據(jù)不合格原因安排重流作業(yè)，進行挑選、加工、返修作業(yè)。（2） 制造單位物料人員填寫《入庫單》經品管人員簽名后，將合格物料送往相應之倉庫辦理入庫手續(xù)。（8） 其他技術、品質文件。（4） 行業(yè)標準或協(xié)會標準（如TUV、UL、CCEE等）。（3） MI缺陷，AQL=%。（2） 主要缺陷（MA）不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。（4） 破壞性之試驗。（3） 品質特性變異大者。2． 檢驗規(guī)定2．1抽樣計劃依據(jù)（GB2828（等同MILSTD105D）單次抽樣計劃。2．3．2不良率計算方式（1） 制程不良率 制程不良率 = （制程不良數(shù) / 生產總數(shù)） 100% （2） 物料不良率 物料不良率 =（物料不良數(shù) / 物料投入總數(shù) ）100% 物料原不良率 =（物料原不良數(shù) / 物料投入總數(shù)）100% 物料作業(yè)不良率 = （物料作業(yè)不良數(shù) / 物料投入總數(shù)）100% （3） 抽檢不良率（巡檢過程） 抽檢不良率 = （抽檢不良數(shù) /總抽檢數(shù)）100% 3． 附件[附件]HA031《制程巡檢記錄表》[附件]HA032《全檢站檢驗日報表》[附件]HA033《制程異常通知書》
最終檢驗規(guī)定1． 總則1． 1制定目的本公司為加強產品品質管制，確保各工程間品質穩(wěn)定，特制定本規(guī)定。（2） 物料原不良（A） 采購物料中原有不良混入。2．3制程不良把握2．3．1不良區(qū)分依不良品產生之來源區(qū)分如下：（1） 作業(yè)不良（A） 作業(yè)失誤。（6） PQC對全檢站之不良應及時協(xié)同制造單位干部或專（兼）職修護人員進行處理，分析原因，并擬出對策。（D） 15：00。（4） 制造單位生產正常后，PQC人員應依規(guī)定定時作巡檢工作。（B） 使用物料、工藝夾具查核。（E） 工藝流程、作業(yè)標準。. PQC工作程序制程品質管制人員，也稱PQC（Process Quality Control ），其工作程序規(guī)定如下：（1） PQC人員應于下班前了解次日所負責之制造單位的生產計劃狀況，以提前準備相關資料。（4） 制造部各級干部應隨時查核作業(yè)品質狀況，對異常進行及時排除或協(xié)助相關部門排除。（5） 會同品管部處理品質異常問題。2． 管制規(guī)定2．1管制責任2．2．1生技部生技部對制程品質負有下列管制責任：（1） 制定合理的工藝流程、作業(yè)標準書。4 附件[附件]HA021《進料檢驗記錄》[附件]HA022《不合格通知單》[附件]HA023《進料檢驗日報表》 制程管理規(guī)定1． 總則1． 1制定目的為加強品質管制，使產品于制造加工過程中的品質能得到有效的掌控，特制定本規(guī)定。（3） 視同合格物料接收，所導致之任何損失或影響由供應商承擔。（9） 供應商對判定不合格之物料，須于限期內，配合本公司之需求予以必要之處理后，再次送請品管部重新驗收。（C） 放寬標準特準使用。（C） 該項缺陷對后續(xù)加工、生產影響甚微時。（4） 品管人員判定不合格（拒收）之物料，須填寫《不合格通知單》，交品管主管審核裁定。（5） 比照認可樣品。2．6．2外觀、結構及包裝材料依據(jù)下列一項或多項：（1） 技術圖紙。（2） 零件確認報告書。（2） MA缺陷，AQL=%。（2） 主要缺陷（MA）不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。（4） 破壞性之試驗。（3） 品質特性變異大者。（2） 總經理負責規(guī)定制定、修改、廢止之核準。（5） 其他狀況有必要實施全數(shù)檢驗時。2．4全數(shù)檢驗時機有下列情形時，經品管部經理（含）以上人員核準，應采用全數(shù)檢驗：（1） 交驗物料（成品）有致命缺陷（CR）時。2．3．2由正常檢驗轉換為加嚴檢驗的條件在正常檢驗過程中，連續(xù)檢驗十批（不包括兩次交驗復檢批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）時，品管部可以申請改用加嚴檢驗。（2） 檢驗方式如需調整，應由品管部經理（含）以上之人員批準方可變更。1． 3權責單位（1） 品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。1． 2適用范圍本公司品管單位執(zhí)行各種抽樣檢驗作業(yè)，悉依本辦法執(zhí)行。2．2檢驗原則（1） 本公司品質檢驗之抽樣計劃采用特別規(guī)定，均使用單次正常檢驗方式。（3） 由品管部經理（含）以上人員指示對某些檢驗采用加嚴、放寬或恢復正常檢驗方式，由品管部實施。2．3．5由放寬檢驗轉換為正常檢驗的條件在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格（拒收）時，品管人員應報請品管部經理恢復正常檢驗方式。（4） 品質極不穩(wěn)定的。1． 3權責單位（1） 品管部負責本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。（2） 品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。（3） 品質特性變異小者。2．4缺陷等級抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：（1） 致命缺陷（CR）能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。2．5．2允收水準本公司對進料檢驗時各缺陷等級之進料允收水準為：（1） CR缺陷，AQL=0。2．6檢驗依據(jù)2．6．1電氣零件依據(jù)下列一項或多項：（1） 零件規(guī)格書。（5） 比照認可樣品。（4） 國際、國家標準。（3） 品管人員判定合格（允收）時，須在物料外包裝之適當位置貼著接收標簽，并加注檢驗時間及簽名，由倉管人員與供應商辦理入庫手續(xù)。（B） 該項物料生產急需使用時。（B） 指定某單位執(zhí)行全數(shù)檢驗予以篩選。（8） 上款規(guī)定之（C）、（D）判定屬特采（讓步接收）范疇，視同合格產品辦理入庫，由品管部貼著標示并作后續(xù)跟蹤。（2） 由本公司委托外部檢驗機構進行檢驗，費用由供應商承擔或依雙方約定分攤。（3） 本公司自制之零部件參照上述檢驗規(guī)定進行必要之驗收作業(yè)。（2） 總經理負責本規(guī)定制定、修改、廢止之核準。（4） 不定期對作業(yè)標準執(zhí)行與設備使用進行核查。（3） 本公司裝配車間應設立全檢站，由專職人員依規(guī)定之檢驗規(guī)范實施全檢工件，確保產品的重要品質項目符合標準，并作不良記錄。（3） 及時發(fā)現(xiàn)顯在或潛在之品質異常，并追蹤處理結果。（D） 檢驗規(guī)范、檢驗標準。（3） 制造單位開始生產時，PQC人員應協(xié)助制造干部布線，主要協(xié)助如下工作：（A） 工藝流程查核。（E） 首件產品檢查。（C