【正文】 均值 22 18 14 12 8 4 表54 某零件長度各組均值和極差組號 2．計算每組的樣本均值 和極差 ， 均值——極差控制圖是 圖（均值控制圖）和R圖（極差控制圖）聯(lián)合使用的一種控制圖，前者用于判斷生產過程是否處于或保持在所要求的受控狀態(tài)，后者用于判斷生產過程的標準差是否處于或保持在所要求的受控狀態(tài)。 6 連續(xù)20點中至少有16點在中心線同一側 2 連續(xù)7點或更多點單調上升或下降 1連續(xù)25點沒有一點在控制界限外 控制用控制圖控制用控制圖由分析控制圖轉化而來，用于對生產過程進行連續(xù)監(jiān)控。若經(jīng)分析后，生產過程處于控制狀態(tài)且滿足質量要求，則把分析用控制圖裝化為控制用控制圖；若經(jīng)分析后，生產過程處于非統(tǒng)計控制狀態(tài)，則應查找原因并加以消除。1． 常用的計量值控制圖有：均值——極差控制圖（ 圖），中位數(shù)——極差控制圖（ 圖），單值——移動極差控制圖（ 圖），均值——標準差控制圖（ 圖）。3．小概率原理：小概率原理是指小概率的事件一般不會發(fā)生。 如果數(shù)據(jù)點落在兩條控制界限之間，且排列無缺陷，則表明生產過程正常，過程出于控制狀態(tài)，否則表明生產條件發(fā)生異常，需要對過程采取措施，加強管理，使生產過程恢復正常。我國也制定了有關控制圖的國家標準——。由于樣本均值 =148（mm），過程無偏。（）以上四式中，Φ值可根據(jù)正態(tài)分布函數(shù)表查出。 Cp(l)與p的關系 Cpk與p的關系 （）（4）只有單側上規(guī)則限Tl時，XTl產品合格情形 （）k稱為偏移系數(shù)。 此時，計算修正后的過程能力指數(shù)： 過程能力計算方法過程能力指數(shù)的計算可分為四種情形：（1）過程無偏情形設樣本的質量特性值X~ N（μ，σ2）。過程的質量水平按Cp值可劃分為五個等級：Cp，特級，能力過高；≥Cp，一級，能力充分；≥Cp，二級，能力尚可；≥Cp， 三級，能力不足；Cp，四級，能力嚴重不足。 因此，還需要另一個參數(shù)來反映工序能力滿足產品技術要求(公差、規(guī)格等質量標準)的程度。3σ）來描述生產過程所造成的總分散。過程能力指數(shù)也稱為工序能力指數(shù)或工藝能力指數(shù)。主要原因是生產過程中出現(xiàn)異常情況，如原材料發(fā)生變化或突然變換不熟練的工人。當公差下限受到限制（如單側形位公差）或某種加工習慣（如孔加工往往偏小）容易造成偏左；當公差上限受到限制或軸外圓加工時，直方圖呈現(xiàn)偏右形態(tài)。此時應重新收集和整理數(shù)據(jù)。常見的異常型主要有六種：1．雙峰型（圖52b）：直方圖出現(xiàn)兩個峰。直方圖從分布類型上來說，可以分為正常型和異常型。（三）直方圖的觀察與分析7．繪制直方圖100%6．計算各組中心值bi、頻數(shù)fi和頻率pi 合計 7 6 5 4 3 2 頻率pi1 表52 頻數(shù)分布表組序 （）5．計算各組上下限首先確定第一組下限值，應注意使最小值S包含在第一組中，且使數(shù)據(jù)觀測值不落在上、下限上。 （）區(qū)間[S，L]稱為數(shù)據(jù)的散布范圍。 2．找出數(shù)據(jù)中最大值L、最小值S和極差RL=MaxLi=，S=MinSi=，R=SL= 5 4 3 2 Si1 8 4 表51 50個滾珠樣本直徑JI 1．收集數(shù)據(jù)在5M1E（人、機、法、測量和生產環(huán)境）充分固定并加以標準化的情況下，從該生產過程收集n個數(shù)據(jù)。一 直方圖（一）直方圖用途直方圖法是把數(shù)據(jù)的離散狀態(tài)分布用豎條在圖表上標出，以幫助人們根據(jù)顯示出的圖樣變化，在縮小的范圍內尋找出現(xiàn)問題的區(qū)域，從中得知數(shù)據(jù)平均水平偏差并判斷總體質量分布情況。應用這些方法可以從經(jīng)常變化的生產過程中，系統(tǒng)地收集與產品有關的各種數(shù)據(jù)，并用統(tǒng)計方法對數(shù)據(jù)進行整理、加工和分析，進而畫出各種圖表，找出質量變化的規(guī)律，實現(xiàn)對質量的控制。過程質量控制是指對生產過程中的產品隨機樣本進行檢驗，以判斷該過程是否在預定標準內生產。檢驗人員檢驗人員的確定可采用操作工人和專職檢驗人員相結合的原則。而對破壞性檢驗則采用抽樣檢驗。假設有一批500個單位產品，產品不合格率為2%，每個不合格品造成的維修費、賠償費等成本為100元，則如果不對這批產品進行檢驗的話，總損失為100*10=1000元。 檢驗方法分為：計數(shù)檢驗和計量檢驗。3． 這些操作的檢驗可由操作者本人對產品進行檢驗。因為這些操作一旦進行，將嚴重影響質量并造成較大的損失。為了保證生產過程的順利進行，首先要通過檢驗保證原材料或服務的質量。 在進行質量控制前，必須分析生產某種產品或服務的相關過程。1． 在上述7個步驟中，最關鍵有兩點：（1） 這點和6Sigma質量突破模式的MAIC有共通之處。 選定能準確測量該特性值得監(jiān)測儀表，或自制測試手段；（5） 質量控制大致可以分為7個步驟：（1） 把實際測得的質量特性與相關標準進行比較，并對出現(xiàn)的差異或異?，F(xiàn)象采取相應措施進行糾正，從而使工序處于控制狀態(tài)，這一過程就叫做質量控制。選擇控制對象；（2） 進行實際測試并做好數(shù)據(jù)記錄；（6） 一旦出現(xiàn)新的影響因子，還需要測量數(shù)據(jù)分析原因進行糾正，因此這7個步驟形成了一個封閉式流程，稱為“反饋環(huán)”。 質量控制系統(tǒng)的設計； （2） 二 質量控制系統(tǒng)設計在進行質量控制時，需要對需要控制的過程、質量檢測點、檢測人員、測量類型和數(shù)量等幾個方面進行決策，這些決策完成后就構成了一個完整的質量控制系統(tǒng)。過程分析一切質量管理工作都必須從過程本身開始。 典型的檢測點包括：（1）生產前的外購原材料或服務檢驗。（2）生產過程中產品檢驗：典型的生產中檢驗是在不可逆的操作過程之前或高附加值操作之前。再如產品在電鍍或油漆前也需要檢驗，以避免缺陷被掩蓋。為了在交付顧客前修正產品的缺陷，需要在產品入庫或發(fā)送前進行檢驗。檢驗方法接下來，要確定在每一個質量控制點應采用什么類型的檢驗方法。4． 確定檢驗數(shù)量的指導原則是比較不合格頻造成的損失和檢驗成本相比較。如涉及人身安全的產品，就需要進行100%檢驗。 抽樣檢驗通常發(fā)生在生產前對原材料的檢驗或生產后對成品的檢驗，根據(jù)隨機樣本的質量檢驗結果決定是否接受該批原材料或產品。如直方圖、相關圖、排列圖、控制圖和因果圖等“QC七種工具”以及關聯(lián)圖、系統(tǒng)圖等“新QC七種工具”。因此，要真正提高產品質量，企業(yè)上至領導下至員工都必須掌握質量控制技術并在實踐中加以應用。試用直方圖對生產過程進行統(tǒng)計分析。其中Li為第i行數(shù)據(jù)最大值，Si為第i行數(shù)據(jù)最小值。1 5 9 4．確定分組組距h 各組上下限值見表52。組界值 ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ bi=（第i組下限值+第i組上限值）/2，頻數(shù)fi就是n個數(shù)據(jù)落入第i組的數(shù)據(jù)個數(shù)，而頻數(shù)pi=fi/n（見表143）。以頻數(shù)（或頻率）為縱坐標，數(shù)據(jù)觀測值為橫坐標，以組距為底邊，數(shù)據(jù)觀測值落入各組的頻數(shù)fi（或頻率pi）為高，畫出一系列矩形，這樣就得到圖形為頻數(shù)（或頻率）直方圖，簡稱為直方圖，見圖51。從直方圖可以直觀地看出產品質量特性的分布形態(tài)，便于判斷過程是否出于控制狀態(tài)，以決定是否采