【正文】 不使推桿和活動型芯水平投影重合。鎖緊塊的斜角θ1應(yīng)大于斜導(dǎo)柱的傾斜角θ，一般取θ1θ 2176。本設(shè)計中采用的是機動側(cè)抽機構(gòu)，利用注射機的開模合模運動進行模具的側(cè)向分型、抽芯及其復(fù)位動作，這類機構(gòu)經(jīng)濟性好、效率高、可靠性強。十、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設(shè)計當(dāng)注射成型側(cè)壁帶有孔、凹穴、凸臺等的塑料制件時，模具上成型該處的零件就必須制成可側(cè)向移動的零件，以便在脫模之前先抽掉側(cè)向成型零件，否則就無法脫模。（3）推桿的形式有普通頂桿、成形頂桿、錐面頂桿，該模具的頂桿形式選擇普通頂桿，： 推桿、復(fù)位桿設(shè)計復(fù)位桿與頂桿安裝在同一固定板上，工作端面低于動模表面，選用沉頭內(nèi)六角螺釘?；谝陨显瓌t，該模具的脫模零部件設(shè)在動模上，選擇推桿頂出形式[9]。在設(shè)計推出脫模機構(gòu)時應(yīng)遵循下列原則： 1) 盡可能讓塑件留在動模，使脫模動作易于實現(xiàn)； 2) 不損壞塑件，不因脫模而使塑件質(zhì)量不合格； 3) 塑件被頂出位置應(yīng)盡量在塑件內(nèi)側(cè)，以免損傷塑件外觀； 4) 脫模零件配合間隙合適，無溢料現(xiàn)象； 5) 脫模零件應(yīng)有足夠的剛度和強度； 6) 應(yīng)使脫模力作用位置靠近型芯，作用于塑件剛度及強度最大的部位，作用力面積盡可能大。： 導(dǎo)柱、導(dǎo)套的設(shè)計由于導(dǎo)柱已選定，由塑料模具設(shè)計與制造可查得與之相配的導(dǎo)套為Ⅰ型帶頭導(dǎo)套，其直徑為40mm，長度分別為160mm。、導(dǎo)柱的設(shè)計導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式有兩種：一種為單節(jié)式導(dǎo)柱，另一種為臺階式導(dǎo)柱。導(dǎo)向機構(gòu)的功能有： 1) 定位作用； 2) 導(dǎo)向作用； 3) 承受一定側(cè)壓力； 4) 支承定模型腔板或動模推件板。 、排氣不良的危害排氣槽是為使模具型腔中的氣體排出而在模具上開設(shè)的通氣槽，在注射過程中，熔體注入型腔時，必須將型腔中的空氣和從熔體中溢出的揮發(fā)性氣體順利排出型腔。型腔徑向尺寸如下：,取＝1/2，＝1/6＝＝＝＝（2）型腔高度尺寸： （）式中： －型腔高度(mm) －塑件高度基本尺寸(mm) 修正系數(shù)，一般為1/2～1/3，當(dāng)制品尺寸較大，精度較低時取小值，反之取大值。由于影響因素很不穩(wěn)定，補償值應(yīng)在試模后進行逐步修訂。③ 零件的磨損：模具在使用過程中，由于種種原因會對型腔和型芯造成磨損，對于中小型塑件，模具的成形零件最大磨損應(yīng)取塑件公差的1/6，而大型零件，應(yīng)在1/6之下。為了保證塑件質(zhì)量，模具設(shè)計時必須根據(jù)塑件的尺寸與精度等級確定相應(yīng)的成型零部件工作尺寸與精度。由于該塑件是三向抽芯，兩頭大中間小，側(cè)壁有孔，所以采用鑲拼組合式型芯。由于該模具結(jié)構(gòu)相對復(fù)雜，又屬于中小型模具，外表面又要求一般，所以凹模板采用鑲嵌式。嵌入部分與凹模采用過渡配合H7/m6。但其加工工藝性差，熱處理不方便，內(nèi)尖角處易開裂，所以只適用于形狀簡單的塑件成型。成型零部件工作部分的形狀和尺寸決定塑件的形狀和尺寸。本設(shè)計中采用常用Z字形冷料穴。根據(jù)需要，不但在主流道的末端，而且可在各分流道轉(zhuǎn)向的位置，甚至在型腔的末端開設(shè)冷料穴。、冷料穴的設(shè)計最先噴射出的融融塑料一接觸冷模溫度減低，形成冷料渣，為了集存這部分冷料渣，在進料口的末端的動模板上開設(shè)一個洞穴或者在流道的末端開設(shè)洞穴，這個洞穴就是冷料穴。在這種情況下，澆口截面面積應(yīng)適當(dāng)增大，但澆口過大，注射速率降低，熔體溫度下降，制品可能產(chǎn)生明顯的熔接痕和表面云層現(xiàn)象。分流道長度根據(jù)型腔布局設(shè)計，分流道表面粗糙度Ra=。半圓形和矩形截面的分流道比表面積較大，較少采用，但是加工方便。常見的分流道的截面形狀有圓形、梯形、U形、半圓形和矩形。、分流道的設(shè)計分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。設(shè)計中常采用碳素工具剛（T8A或T10A），熱處理淬火表面硬度為5055HRC。主流道的出口端應(yīng)該有較大圓角=~3mm，取2mm?！?176。 d=10+1=11mm （）（4）主流道大端直徑D：D=d+2Ltanα=11+=,式中α=3176。澆口套的尺寸設(shè)計要求：（1）根據(jù)模具特點和設(shè)計要求確定澆口套的長度為：L=127mm。澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則： 1）能順利地引導(dǎo)熔融塑料充滿型腔，不產(chǎn)生渦流，又有利于型腔內(nèi)氣體的排出； 2）在保證成型和排氣良好的前提下，選取短流程，少彎折，以減小壓力損失，縮短填充時間； 3）盡量避免熔融塑料正面沖擊直徑較小的型芯和金屬嵌件，防止型芯位移或變形及金屬嵌件偏移； 4）澆口料易清除，整修方便，無損塑件外觀和使用； 5）澆注系統(tǒng)流程較長或需開設(shè)兩個以上澆口時，由于澆注系統(tǒng)不均勻收縮導(dǎo)致塑件翹曲變形，應(yīng)設(shè)法予以防止；6）在一模多腔時，應(yīng)使各型腔同步連續(xù)充澆，以保證各個塑件的一致性；7）合理設(shè)計冷料穴、溢料槽，使冷料不直接進入型腔及減少毛邊的副作用；8）在保證塑件良好質(zhì)量的前提下，澆注系統(tǒng)的斷面和長度應(yīng)盡量取小值，以減少對塑料的占用量，從而減少回收料。五、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、澆注系統(tǒng)設(shè)計原則所謂注射模的澆注系統(tǒng)，是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。多型腔模具適用于大批量、長期生產(chǎn)的小塑件。單型腔模具適用于塑件較大，精度要求較高或者小批量及試生產(chǎn)。=6000KN，鎖模力安全系數(shù)為k2=，這里取k2=，則k2F脹===＜F鎖，所以，注塑機鎖模力符合要求。）[2]，其中塑件在模具分型面上的投影面積根據(jù)PRO/E建模分析，所以：塑件和流道凝料在分型面上的投影面積為：A = A1+A2 （） = A1+A1 ==式中，A1——塑件在模具分型面上的投影面積（mm178。由于此模具澆注系統(tǒng)采用直接澆口，其澆注系統(tǒng)凝料較小， 。注射機規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的大小及型腔的數(shù)目和排列方式，在確定模具結(jié)構(gòu)型式及初步估算外形尺寸的前提下，設(shè)計人員應(yīng)對模具所需的注射量、鎖模力、注射壓力、拉桿間距、最大、最小模具厚度、推出型式、推出位置、推出行程、開模距離等進行計算。分型面的選擇不僅關(guān)系到塑件的正常成型和脫模，而且設(shè)計末句結(jié)構(gòu)和制造成本。、注塑成型工藝過程預(yù)烘干→裝入料斗→預(yù)塑化→注射裝置準(zhǔn)備注射→注射→保壓→冷卻→脫?！芗拖鹿ば颍? 硬質(zhì)聚氯乙烯的注射成型條件[2]項目條件項目條件注射成型機類型密度/(g/cm179。、脫模度斜由于塑件冷卻后產(chǎn)生收縮，會緊緊地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脫出困難，強行取出會導(dǎo)致塑件表面擦傷、拉毛。一般而言，塑件尺寸精度是取決于塑料因材質(zhì)和工藝條件引起的塑料收縮率范圍大小，模具制造精度、型腔型芯的磨損程度以及工藝控制因素。其塑件三維圖、：：塑件三維圖：塑件二維圖三通管工件如圖所示，它是一種常見的塑料工件，廣泛應(yīng)用與建筑行業(yè)，由于塑件材料為硬聚氯乙烯，模具澆注系統(tǒng)應(yīng)粗短，進料口截面宜大，溶料流程不易長，因此采用直接澆口。m)擊穿電壓/(Kv/mm)沖擊強度/(kJ/m178。這些技術(shù)的發(fā)展也是傳統(tǒng)注塑工藝內(nèi)容的豐富和成型設(shè)備的改進和提高。在塑料成型模具的設(shè)計和制造中廣泛采用CAD/CAM技術(shù)，使成型模具的技術(shù)水平顯著提高，同時在CAD中又引入CAE技術(shù)，又將塑料成型模具技術(shù)的合理性、短期化提升到更新更高的水平。如全電動注塑機就是一種非常節(jié)能的注塑機，現(xiàn)階段正得到逐漸推廣。近年來，隨著塑料制品應(yīng)用的日益廣泛，威力不斷滿足注塑制品向高度集成化、高度精密化、高產(chǎn)量等方面發(fā)展的要求，以及實現(xiàn)對制品材料的聚焦態(tài)、相形態(tài)、組織形態(tài)等方面的控制，或?qū)崿F(xiàn)對制品進行異質(zhì)材料的復(fù)合，最大程度地發(fā)揮聚合物的特性，達到制品高性能的目的，注塑技術(shù)有了很大的發(fā)展。、注塑技術(shù)的發(fā)展注塑技術(shù)已經(jīng)歷了大約131年的發(fā)展過程，由于各種各樣的工藝方法及技術(shù)的引入、改進和提高，這種成型技術(shù)顯得更具有經(jīng)濟性。③ 能適應(yīng)各種塑料的成型，除聚四氟乙烯和超高分子量聚乙烯等極少數(shù)品種外，幾乎所有的熱塑性塑料（通用塑料、纖維增強塑料、工程塑料）、熱固性塑料和彈性體都能用這種方法方便地成型制品。從注塑的定義可以看出，注塑由成型前的準(zhǔn)備（選配干燥的原料、清洗料筒等）、注射過程和制件后處理三個階段所組成。注塑也稱注射成型或注射模塑，是利用注塑機將粒狀或粉狀的塑料原料熔融后使其快速進入溫度較低的模具內(nèi)冷卻固化形成與模腔形狀一致的塑料制品的加工過程。塑料的主要成型方法有擠出成型、注射成型、吹塑成型、壓延成型等，其中注射成型因可以生產(chǎn)較為復(fù)雜的制品，在塑料的成型中一直占有極其重要的位置，是熱塑性塑料制件成型最主要的一種方法。近年來，注塑已成功地用來成型某些熱固性塑料，更顯其應(yīng)用之廣泛。② 能一次成型外形復(fù)雜、尺寸精度高、表面質(zhì)量好、帶有金屬或非金屬嵌件的制件；制品的大小從鐘表齒輪到汽車保險杠，品種之多是其他任何塑料成型方法都無法比擬的?？傮w來說，注塑的優(yōu)點很多，是較為優(yōu)異的塑料成型加工方法之一。在循環(huán)生產(chǎn)周期中，不管是采用單個澆口或多個澆口，高或低的熔料流動速率，待注射熔料與模腔壁之間溫度的高或低，流暢加工流程或突變式加工流程，其基本過程完全相同[1]。從注塑設(shè)備來說，除了為適應(yīng)新型注塑工藝對傳統(tǒng)注塑設(shè)備進行的改進或提高外，在注塑輔助機械自動化、節(jié)能型注塑機技術(shù)及模具技術(shù)、專用注塑機開發(fā)等方面也有很大提高。CAE技術(shù)的發(fā)展，不僅大大節(jié)約時間，而且還極大地提高了所確定的成型工藝條件的合理性和科學(xué)性，從而使制品生產(chǎn)的效率和產(chǎn)品質(zhì)量顯著提高。現(xiàn)在，尚處于研發(fā)階段或有待進一步完善推廣的注塑技術(shù)有注塑機內(nèi)直接混合技術(shù)、長纖維注塑技術(shù)、三維MID注塑技術(shù)、模頭滑動注塑技術(shù)等。/g)吸水率/%(24h)熔點/℃熱變形溫度/℃( Mpa)收縮率/%抗拉與屈服強度/MPa～～～160～21254～35～55彈性模量/MPa抗彎強度/Mpa抗壓強度/Mpa硬度/HBS體積電阻率/(Ω要求設(shè)計的模具在生產(chǎn)過程中不能出現(xiàn)外觀質(zhì)量、困氣、飛邊、燒焦、粘模等問題。、注塑成型工藝分析、精度等級塑件的尺寸精度是指成型后所獲得的塑件產(chǎn)品尺寸和圖紙中尺寸的符合程度。對于本產(chǎn)品，由于沒有規(guī)定制品尺寸精度，采用一般精度MT6級。[4]。、分型面設(shè)計原則實際的模具結(jié)構(gòu)基本上有三種情況：A、型腔完全在動模一側(cè)；B、型腔完全在定模一側(cè)；C、型腔各有一部分在動定