【正文】 的中心軸線為基準(zhǔn)并進行對齊約束，接著首先選擇【匹配】約束，以模柄的下底面和上模座的下底面為基準(zhǔn)，如圖6—10所示圖a 配對條件對話框圖6—10 模柄的配對條件（4）最后完成的裝配圖如圖6—11所示圖6—11上模座和模柄的裝配圖 沖壓模具總裝配圖：：（1）打開凸模固定板的三維圖，點擊新建“繪圖”環(huán)境界面，點擊“確定”選取“A3”紙張，點擊“確定”PRO/E自動生成二維圖形，點擊“文件“保存”“文件副本”選取保存文件類型為“DWG”文件，則可以用CAD軟件打開，在進行修改。歷史悠久如catia、ug雖然在客戶、技術(shù)積累上要較PRO/E更多，但是同時也積累了沉重的歷史包袱，在一次次的改善和提高過程中，又不得不為以前的老用戶作兼容性的犧牲，所以功能會越來越強大但同時也會因為保留各種各樣過時的功能而越來越臃腫。當(dāng)然這個特點現(xiàn)在基本上大部分的主流三維CAD都已經(jīng)采用了，但要說完善程度，可能還得算proe為上。PRO/E軟件是集產(chǎn)品虛擬樣機設(shè)計、工程分析最優(yōu)化計算。當(dāng)零件標(biāo)注外形尺寸時，則當(dāng)零件標(biāo)注內(nèi)形尺寸時，則 式中 ——凸、凹模橫向尺寸； ——彎曲件橫向的最大極限尺寸； ——彎曲件橫向的最小極限尺寸； ——彎曲件橫向尺寸公差； ——凸、凹模制造公差，可采用IT7~IT9級精度，一般可取凸模的精度比凹模的精度高一級。間隙過大，則回彈大，降低零件的精度。3） 從模具結(jié)構(gòu)上采取措施對于一般材料（如Q23Q21H62M等），可增加壓料力，以增加拉應(yīng)變，減小回彈。（4）控制回彈的措施壓彎中彎曲件回彈產(chǎn)生誤差，很難得到合格的零件尺寸。半圓彎曲時，凸模半徑修改較小。6）零件形狀零件形狀復(fù)雜，一次彎曲成形角的數(shù)量越多，各部分的回彈相互牽制作用越大，彎曲中拉伸變形的成分越大，回彈就越小。3）彎曲件角度a彎曲件角度越小，表示彎曲變形區(qū)域越大，回彈的積累越大，回彈角度也越大。即的比值越大，材料的回彈值也就越大。 回彈值的計算 在材料彎曲變形結(jié)束，工件不受外力作用時，由于彈性恢復(fù)，使彎曲件的角度、彎曲半徑與模具的形狀尺寸不一，這種現(xiàn)象稱為回彈。彎曲件應(yīng)使毛刺面作為彎曲件的內(nèi)側(cè)，當(dāng)必須將毛刺面置于外側(cè)時應(yīng)盡量加大彎曲半徑，以避免開裂⑥ 彎曲件的尺寸公差彎曲件的精度受坯料的定位、偏移、回彈和翹曲的影響，彎曲的工序越多，精度越低，該工件選擇尺寸公差為IT14級Δ= 角度公差為+2′ 彎曲件工藝方案的確定該工件外形較小，且壓力中心不在其對稱中心上，為了提高其穩(wěn)定性，采用一模兩件的方式，此方式有利于提高效率。采用45鋼，熱處理淬火硬度40~45HRC。下模座、凹模、卸料板用4個M10的螺釘和4個φ6的圓柱銷固定。采用45鋼，熱處理淬火硬度24~28HRC。172。如下圖4—5所示圖4—5 模柄 模具總裝圖通過以上的設(shè)計，可得到模具總裝圖。（4）有凸緣的模柄，用螺釘、銷釘與上模座緊固在一起，使用與較大的模具。導(dǎo)柱：d/ mm L/mm分別為φ20150mm —81；導(dǎo)套：d/mm L /mm D mm分別為φ20φ3275mm —81 模柄模柄的作用是將模具的上模座固定在沖床的滑塊上。導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間采用H7/h6的間隙配合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套均采用 20鋼，熱處理硬度滲碳淬硬56~60HRC。導(dǎo)柱的長度應(yīng)保證上模座最底位置時（閉合狀態(tài)），導(dǎo)柱上端面與上模座頂面的距離15mm。此設(shè)計選用的是剛性推件裝置。根據(jù)公式D= = =,根據(jù)卸料板的外形尺寸，選擇橡膠板的外徑為115mm,自由高度為15mm，按10%45%壓縮后，工作的高度為14mm,，外徑為116mm。H=23=14mm。通常，把沖件或廢料從凸模上卸下來稱為卸料，把沖件或廢料從凹模中卸下來稱為出件。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)，選用的是擋料銷。,而此模孔中心距刃口邊距最小的尺寸為6mm，滿足要求。②刃口尺寸的計算查表得凸凹模的制造公差；落料部分：δ凸= δ凹=+校核：ZmaxZmin== ｜δ凸｜+｜δ凹｜=≤沖孔部分δ凸= δ凹=+ ｜δ凸｜+｜δ凹｜=≤均能滿足要求｜δ凸｜+｜δ凹｜≤ZmaxZmin的要求查表3—5 可得X= △=表3—5 系數(shù)x料厚t(mm)非圓形圓形1工件公差△/mm11~22~4＞4＜＜＜＜~~~~≥≥≥≥＜＜＜＜≥≥≥≥落料： D凹1=（Dmaxx△）+δ凹0=（）+=+D凸1=（D凹Zmin）0δ凸=（）=D凹2=(Dmaxx△)+δ凹0=（）+=+D凸2=（D凹Zmin）0δ凸=（）=沖孔 d凸=（dmin+x△）0δ凸=(3+)=d凹=（d凸+Zmin）+δ凹0=（+）+=+式中 D凸D凹—分別為落料凹模和凸模的基本尺寸d凸d凹—分別為沖孔件凸模和凹模的基本尺寸Dmax—落料件的最大極限尺寸dmin—沖孔件的最大極限尺寸△—沖裁件的公差X—磨損系數(shù)（由工件公差來確定）δ凹、δ凸分別為凹模和凸模的制造偏差 落料刃口尺寸計算圖3— 6計算刃口尺寸示意圖圖上的尺寸均無公差要求，按國家標(biāo)準(zhǔn)IT14級公差要求處理，查公差表得: Φ3+ 4 沖裁模具的主要零件、結(jié)構(gòu)設(shè)計及材料選擇沖孔Φ3+ 的圓形凸模，由于模具需要，在凸模外面裝推件塊，因此設(shè)計成直柱形狀，并且非工作部分直徑應(yīng)做成逐漸增大的多級型式，選擇B型凸模，基本尺寸如下圖：圖4—1 凸模由H=KB查得K=（B為凹模的最大寬度，K為系數(shù)）H=KB=54==10mm凹模采用銷釘GB/T119012000φ660和內(nèi)角圓頭螺釘GB/，凹墊板的輪廓尺寸為LB及厚度尺寸H，從凹模刃口至凹模外緣的最短距離稱為凹模的壁厚，對于形狀簡單且對稱的刃口凹模的平面尺寸可由刃口型孔向四周擴大一個凹模壁厚來確定。3．確定沖模刃口制造公差時，應(yīng)考慮制件公差要求。故設(shè)計落料模時，以凹模為基準(zhǔn)，間隙去在凹模上；設(shè)計沖孔時，以凸模尺寸為基準(zhǔn)，間隙去在凹模上。從生產(chǎn)實踐中可以發(fā)現(xiàn)：1．由于凸、凹模之間存在間隙，使落下的料和沖出的孔都帶有錐度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。因此，沖裁間隙是沖裁工藝與模具設(shè)計中的一個非常重要的工藝參數(shù)?？紤]到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設(shè)計與制造新模具時要采用最小合理間隙Cmin。求出合力作用點的坐標(biāo)位置0，0（x=0，y=0），即為所求模具的壓力中心。查表3—3得Kt=，根據(jù)公式3—6FQ1=nKtFp =5 ≈（KN）（n為卡在凹模直壁洞口內(nèi)的廢料個數(shù)，一般取3—5件，取n=5）根據(jù)模具結(jié)構(gòu)總的沖壓力：F=Fp+FQ+FQ1+FQ2 =++++（KN）根據(jù)總的沖壓力，初選壓力機為：開式雙柱可傾壓力機J23—10 表稱壓力 100kN 滑塊行程60mm 最大裝模高度 180mm 行程次數(shù)145次/min 連接桿調(diào)節(jié)長度 35mm 工作臺尺寸前后左右 240360 機器墊板厚度 35mm 模柄孔尺寸直徑深度 3050模具壓力中心是指諸沖壓合力的作用點位置，為了確保壓力機和模具正常工作，應(yīng)使沖壓模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。F2—沖孔時的沖裁力。該制件是矩形工件，根據(jù)尺寸從表3—2中查出：兩制件之間的搭邊值a1=（mm），側(cè)搭邊值a=（mm）。搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有時還有拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具使用壽命。/180176。=180176。采用復(fù)合模沖裁，其模具結(jié)構(gòu)沒有連續(xù)模復(fù)雜，產(chǎn)生的效率也很高，又降低的工人勞動強度，所以此方案最為合適。由于此制作生產(chǎn)批量大，尺寸又較這兩種方案生產(chǎn)效率低，操作也不安全，勞動強度大，故不宜采用。（2）落料—沖孔—彎曲；單工序模沖壓。 尺寸精度 零件圖上的尺寸無特殊要求，屬于自由尺寸，可按IT14級選取，利用普通沖裁方式可以達到圖樣要求?？纂x邊緣之間的距離受模具的強度和沖裁件的質(zhì)量的限制，其值不能過小，一般取a2t，a=6t=1滿足要求。2 沖裁零件工藝分析及工藝方案確定 彎曲件的工藝分析 零件圖；如圖11所示 生產(chǎn)批量:大批量材料：Q235A材料厚度：1mm圖11 零件圖 結(jié)構(gòu)與尺寸 該零件結(jié)構(gòu)較簡單，尺寸較小。為了適應(yīng)用戶對模具制造的高精度、短交貨期、低成本的迫切要求,模具制造企業(yè)正廣泛應(yīng)用現(xiàn)代先進制造技術(shù)來提升競爭實力,來滿足各行各業(yè)對模具這一基礎(chǔ)工藝裝備的迫切需求。這些都代表了沖壓模具發(fā)展的趨勢。但目前，國外先進工業(yè)國家模具標(biāo)準(zhǔn)化已達70%~80%，模具廠只需要制造工作零件，大部分模具零件均從標(biāo)準(zhǔn)件廠購買，使生產(chǎn)率大幅提高。生產(chǎn)沖壓模具的專用技術(shù)尚未成熟,大多仍還